降本改善落地之道——关田法

本书是作者在指导三百余家企业进行改善过程中对降低成本的方法、经验、感悟的总结。书中结合大量案例，从管理改善的角度，围绕企业全流程链，从生产环节、物流环节、采购环节、产品设计环节四个方面详细介绍了企业降低成本的方法和策略，涵盖材料、能源、设备、计划;仓储、场内物流、场外物流;采购体制（功能体制、流程体制、人才体制）和采购成本;结构功能设计、产品设计效率、产品质量设计和产品设计管理等多个方面降低成本的具体战略和战术。 本书可供企业管理人员，精益改善推进与实施人员使用，还可供生产管理人员参考。

关田铁洪（T.Kanda） 1989年～1997年 日本能率协会综合研究所研究员 1998年～2006年 日本能率协会咨询公司副所长 2006年～2008年 日本能率协会咨询公司技术部长 国家外国专家局专家 2008年～2014年 捷美综研咨询(上海)技术总监 国家外国专家局专家 2015年～2017年 上海教 委海外名师 上海电机学院商学院教授 捷美综研咨询(上海)技术总监 2017年～2019年 捷美综研咨询(上海)技术总监 同济大学MBA企业导师 中国科学院人才交流开发中心IE首席专家 2020年至今 日本经营工学研究院院长 中国机械工程学会工业工程分会工业工程师认证专家组副组长。 具有IE士资格，获得美国MOST和MTP资格、ICMC(国际注册管理咨询师)和JCMC(日本注册管理咨询师)资格。 长期对企业进行精益生产的改善指导，为企业培养了大批优秀管理人才，指导了意大利、美国、德国、瑞典、日本、中国在制造业、物流业、商业等领域300余家企业的精 益改善活动和经营改善活动。 曾荣获2015年“上海市科委创新奖“，2013年“全球华人创新创业大奖”优秀奖，1998年上海“白玉兰奖” （项目：上海微型轴承厂精益改善）。

序 前言 第1章降本改善的原点 1.1连续三年降低成本10%的故事 1.2我的精益人生 1.3成本和浪费 1.4丰田生产方式的成本和利润 1.5降本与质量 1.6降本与生产 1.7降本与采购 1.8降本与管理 1.9智能制造和降本 1.9.1智能制造的目的 1.9.2智能降本改善 1.10全制造链的降本 1.10.1规划成本 1.10.2设计成本 1.10.3实际成本 1.10.4全制造链的降本阶段 1.11全制造链的降本落地 第2章生产环节的降本改善 2.1生产成本的要素和改善 2.1.1生产成本三要素 2.1.2生产成本三要素的分类 2.1.3成本改善关田法的核心 2.2材料降本改善 2.2.1材料降本改善故事 2.2.2材料降本落地改善的重点和管理 2.2.3材料使用的浪费降本落地改善 2.2.4材料滞留的浪费降本落地改善 2.2.5材料降本改善小结 2.3能源降本改善 2.3.1能源降本的原点 2.3.2能源的浪费改善 2.3.3能源降本的案例研究 2.3.4能源降本改善小结 2.4工具降本改善 2.4.1工具的浪费和降本改善 2.4.2刀具降本改善案例分析 2.4.3工具降本改善小结 2.5设备降本改善 2.5.1设备效率浪费和降本改善 2.5.2设备故障停机浪费 2.5.3设备故障分析 2.5.4设备自主维护 2.5.5设备换型停机浪费和改善 2.5.6设备效率浪费降本改善小结 2.6提高人的工作效率的降本 2.7不良浪费的降本落地改善 2.7.1不良的浪费和降本 2.7.2不良的真正原因 2.7.3不良改善的关田法 2.7.4不良浪费的降本落地改善小结 2.8委外加工的改善降本 2.9降低成本的5S 2.10生产环节降本改善总结 第3章物流环节的降本改善 3.1物流环节降本的原点 3.2库存降本改善 3.2.1库存浪费和批量生产 3.2.2库房浪费和物料管理 3.2.3库房空间浪费和降本 3.2.4库存降本小结 3.3物料包装降本改善 3.3.1物料包装降本改善的故事 3.3.2物料包装功能分析 3.3.3物料包装功能浪费分析和改善 3.3.4包装功能的改善 3.3.5提高包装空间利用率的改善 3.3.6降低包装成本的案例 3.3.7物料包装降本改善小结 3.4内部物流降本改善 3.4.1企业的两种物流 3.4.2物料上线的四定一可 3.4.3物料上线四定一可改善案例分析 3.4.4内部物流降本改善小结 3.5外部物流降本改善 3.5.1外部物流降本改善的基本 3.5.2外部物流降本改善方法 3.5.3外部物流降本改善的物料种类 3.5.4外部物流降本改善小结 3.6物流质量改善降本 3.6.1何为物流质量 3.6.2看得见的物流质量问题分析和改善 3.6.3潜在的物流质量问题分析和改善 3.6.4物流质量的成本分析和改善 3.6.5物流质量改善降本小结 3.7物流环节降本总结 第4章采购环节的降本改善 4.1采购管理和改善 4.1.1采购管理的基础 4.1.2采购体制 4.1.3采购成本战略 4.2供应商核查的目的及案例分析 4.2.1供应商核查的目的 4.2.2供应商核查案例分析 4.3丰田汽车的采购管理经验谈 4.3.1丰田汽车的生产和采购 4.3.2丰田汽车和零件供应商的关系 4.3.3丰田汽车的采购系统和运用 4.3.4丰田汽车的采购管理经验总结 第5章设计环节的降本改善 5.1精益设计 5.1.1精益设计的定义 5.1.2精益设计的定位 5.1.3精益设计降本的原点 5.2精益设计的产品降本 5.2.1满足市场需求的精益设计产品 5.2.2精益设计的产品降本核心技术 5.2.3零件构成的降本核心技术 5.2.4制造成本的降本核心技术 5.2.5管理成本的降本核心技术 5.2.6精益设计的降本改善应用 5.2.7成本的精益设计整体技术框架 5.2.8精益设计的产品降本小结 5.3精益设计的效率降本 5.3.1同步开发 5.3.2同步开发设计的规划管理 5.3.3先行同步开发设计的技术强化 5.3.4同步开发设计的先行设计程序 5.3.5同步开发设计的团队建设 5.3.6精益设计的效率降本小结 5.4精益质量设计的降本 5.4.1精益质量设计的故事 5.4.2精益质量设计和田口法(TAGUCHI METHOD) 5.4.3精益质量设计的实践 5.4.4精益质量设计的降本小结 5.5精益设计的管理课题 5.5.1对课题的认识 5.5.2基于现状产品设计课题的分析和改善 5.5.3精益设计的管理课题小结 5.6精益设计和智能制造 第6章降本改善的道和人 6.1降本改善的道 6.1.1降低成本的组织论 6.1.2降低成本的方针管理 6.1.3方针管理的关田法管理铁三角 6.1.4丰田汽车的方针管理实践 6.2降本改善的人 6.2.1现场育人 6.2.2做事育人 6.3降本改善落地的道和人