精益改善学习手册

本书是一本专注于企业全面精益改善的指导手册，共3篇26章，详细介绍了从精益思维到制造现场改善，再到组织运营改善，涵盖了营销、研发、计划、采购、生产、工艺、物流等企业全价值链的精益改善策略。 本书为企业提供了一套系统的精益改善体系，可帮助企业优化组织结构、提升运营效率，从而使企业在竞争中占据优势地位。本书不仅传授理论知识，而且注重实践能力的培养，通过案例分析和经验分享，帮助读者更好地理解和应用精益改善方法，助力企业向精益化、高效化方向发展。 本书可供制造型企业的领导者、中高层管理者、专业的精益改善人员、IE工程师、管理咨询顾问等使用。

魏俊超，工业工程师联盟创始人，精益华企管理顾问机构首席顾问师。擅长工业工程团队建设及人才培育、精益生产系统改善(研发、产销、生产、供应链)、精益数智化工厂规划及物流优化、卓越运营管理系统规划及绩效提升改善。 2000年起任职过世界500强、上市公司、台资、港资及民企的车间主管、IE工程师、IE经理、研发经理、运营总监等岗位，在企业的宏观管理和微观改善技术方面积累了深厚的认知与实战经验。 2008年进入管理咨询业，在运营绩效优化、供应链计划交付优化、企业数字化改善、精益生产改善、工厂规划及人才培养等领域积累了丰富的实践经验。在十七年的顾问职业生涯中，参与辅导过的企业超过200家，遍布国内各大经济区。 2009年创建工业工程师联盟，截至2025年，联盟成员达数万人，联盟在国内各大经济区举办的工业工程线下活动超过百场，教育训练课程上百场，惠及工业工程师数万人，惠及企业数千家，培养专业化工业工程改善人才近万人，为工业工程及精益数智化改善思想、方法的宣导与普及起到了强有力的助推作用。

前言 第1篇 精益思维及推进策略篇 1 第1章　工业发展与近代制造业面临 的挑战2 1.1　全球工业发展演变史 2 1.2　泰勒与科学管理原理 4 1.3　福特汽车与大批量生产管理 5 1.4　丰田汽车与精益生产管理 7 1.5　数字化管理与信息系统认识 8 1.6　智能制造与智慧工厂认识 9 1.7　国内近几年制造业发展的特点 及挑战 11 1.8　多品种小批量对制造业造成的困扰 与挑战 13 1.9　生产制造常见的管理痛点 14 1.10　从制造水平看中国企业的改善 空间16 思考题 16 第2章　管理的本质及精益思维认知17 2.1　理解什么是管理 17 2.2　卓越管理的实践路径 18 2.3　企业管理的目标及科学管理原理 19 2.4　有效提高管理效率的两种手段 20 2.5　企业精益改善的两个满足点 20 2.6　丰田公司的成长与精益生产 的形成 21 2.7　丰田公司的生产制造特点 .22 2.8　如何正确理解精益生产 .24 2.9　如何避免不正确的精益做法 .25 2.10　精益生产的评价原则 .26 2.11　传统工厂与精益工厂的区别 .28 2.12　精益工厂的主要指标性挑战 .29 2.13　知识提升有助于精益改善效果 的实现 .30 2.14　精益征程：路有多长 .31 2.15　精益改善实施的过程 .32 思考题 33 第3章　企业精益管理水平成熟度评估34 3.1　制造企业的八大浪费认识史 .34 3.1.1　制造过多或过早的浪费 .34 3.1.2　库存的浪费 .35 3.1.3　等待的浪费 .37 3.1.4　搬运的浪费 .37 3.1.5　动作的浪费 .38 3.1.6　过度加工的浪费 .38 3.1.7　不良品的浪费 39 3.1.8　员工创造力的浪费 .39 3.2　精益价值流图分析 .40 3.3　精益制造水平成熟度评估 .42 3.3.1　定性评价 .42 3.3.2　定量评价 .42 3.4　运营管理水平成熟度评估 .47 3.5　智能制造能力成熟度评估 .48 思考题 49 第4章　常见精益改善推进策略50 4.1　基于工时及效率管理的精益改善 .50 4.2　基于现场5S及目视化的精益改善.52 4.3　基于生产模式升级的精益改善 .53 4.4　基于精益仓储管理及优化的精益 改善 .53 4.5　基于精益质量管理系统的精益 改善 .54 4.6　基于全员自主提案的精益改善 .55 4.7　基于小组课题型QCC推进的精益 改善 .56 4.8　基于人才教育训练驱动的精益 改善 .57 4.9　基于价值流分析的精益改善 .58 4.10　基于管理过程中重点问题解决的 精益改善 .60 4.11　基于新工厂规划阶段的精益改善 .60 4.12　基于VA/VE（材料降本）的精益 改善 .61 4.13　基于创新型生产技术升级的精益 改善 .62 4.14　基于节能减排的精益改善 .62 4.15　基于财务数据监控与主动推进的 精益改善　 .63 4.16　基于年度经营计划规划及推进的 精益改善 .64 思考题 64 第5章　从传统领导力到精益领导力的 转化65 5.1　精益领导范式的背景　 .65 5.2　精益领导力的重要性　 .65 5.3　传统领导和精益领导的12个 范式 .66 5.4　从关注短期结果到关注长期目的 .67 5.5　从产出（推动）导向到市场（拉动） 导向 .68 5.6　从局部优化到整体优化 .68 5.7　从标准限制创造力到标准促进持续 改善 .69 5.8　从掩盖问题到暴露问题 .70 5.9　从不能停产到停线解决问题 .70 5.10　从员工是负债到员工是资产 .71 5.11　从领导是老板到领导是老师 .72 5.12　从看报告到亲自到现场查看 .72 5.13　从责任人是谁到多问几个为什么 .73 5.14　从快计划慢行动到慢计划快行动 .74 5.15　从专家解决问题到全员解决问题 .74 思考题 75 第6章　精益组织规划及推进技巧76 6.1　精益改善是谁的工作 .76 6.2　组织中不同位阶的角色分工 .77 6.3　不同企业的精益组织形态 .78 6.4　专职精益推进职能设立的必要性 .80 6.5　专职精益推进职能的设定过程 .81 6.6　专职精益推进职能的架构归属 优劣 .82 6.7　专职精益推进职能的职能规划 .85 6.8　优秀精益工程师的角色扮演 .87 6.9　优秀精益工程师的能力要求 .88 6.10　精益改善方案制订技巧 .89 6.11　精益改善团队的组成技巧 .91 6.12　精益改善方案的项目管理 技巧 .91 6.13　如何有效借助外部专家赋能 .93 思考题 94 第7章　常见精益推进误区规避95 7.1　知识理解层面 .95 7.2　推进策略层面 .96 7.3　人员能力层面 .96 7.4　利益分配层面 .97 思考题 98 第2篇 生产制造精益改善篇 99 第8章　价值流图析与制造浪费识别100 8.1　对精益的理解 .100 8.2　精益五个原则详解 .101 8.2.1　价值 .101 8.2.2　价值流 .101 8.2.3　流动 .102 8.2.4　需求拉动 .103 8.2.5　追求完美 .104 8.3　价值流图析的认识 .104 8.4　价值流图析的意义 .106 8.5　价值流的绘制过程 .107 8.5.1　价值流图基本结构 .107 8.5.2　价值流图例说明 .107 8.5.3　数据框资料 .109 8.5.4　绘图前准备 .110 8.5.5　绘制步骤 .111 8.5.6　多工序流并行作业价值流 图例 .116 8.6　浪费识别和改善方向确定 .119 8.7　价值流浪费改善的分工 .120 思考题 120 第9章　有效消除浪费的各种精益方法121 9.1　从生产方式改善的精益方法 .121 9.1.1　流动生产 .121 9.1.2　单件流 .122 9.1.3　后拉系统 .122 9.1.4　平准化生产 .123 9.1.5　混流生产 .124 9.2　从流程配置改善的精益方法 .125 9.2.1　U形配置 .125 9.2.2　瓶颈改善 .126 9.2.3　群组技巧 .127 9.3　从操作优化改善的精益方法 .128 9.3.1　看板 .128 9.3.2　多单元操作 .128 9.3.3　多能工 .129 9.3.4　标准化 .130 9.3.5　少人化 .131 9.3.6　相互支援 .132 9.4　从品质管理改善的精益方法 .132 9.4.1　线上自检 .132 9.4.2　自动检查 .133 9.4.3　防呆装置 .133 9.4.4　线上停线 .134 9.4.5　全面品管 .135 9.4.6　全员设备保养 .135 9.5　从目视管理改善的精益方法 .136 9.5.1　5S活动 136 9.5.2　信号灯 .136 9.6　从仓储运输改善的精益方法 .137 9.6.1　满载安排 .137 9.6.2　混合运送 .137 9.6.3　小批量多频次交货 .138 9.6.4　标准容器 .138 思考题 139 第10章　拉式计划与制造周期缩短改善140 10.1　推式生产与拉式生产 .140 10.2　拉式生产计划体系图 .143 10.3　拉式计划体系各职能分工 .146 10.3.1　产销管理体系的建立 .146 10.3.2　销售预测与安全库存 管理 .146 10.3.3　产销管理的基础数据维护 管理 .147 10.3.4　大计划（月计划）与负荷 管理 .147 10.3.5　中计划（周计划）及物料需求 管理 .148 10.3.6　总装小计划（三天滚动计划） 与管制作业强化 .148 10.3.7　钣金/喷涂生产计划的实施 及改善 .148 10.3.8　供应商整理与管理重点 强化 .149 10.3.9　原材料收发作业强化与库存 管理改善 .149 10.3.10　生产率统计与异常工时 改善 .149 10.3.11　产销绩效评价及持续改善 推进 .150 10.3.12　产销相关之ERP配套系统 运用与整合协助 .150 10.4　拉式计划各流程点作业规划 .150 10.4.1　订单评审 .150 10.4.2　月度计划制订 .151 10.4.3　负荷分析 .152 10.4.4　产销协调会 .153 10.4.5　物料需求计划 .153 10.4.6　装配计划制订 .154 10.4.7　备发料作业 .156 10.4.8　生产执行与报工 .156 10.5　产品设计周期缩短的重点策略 .156 10.5.1　项目的时间管理 .156 10.5.2　项目进度计划 .157 10.5.3　项目进度控制 159 10.5.4　项目质量管理 .159 10.6　物料采购周期缩短的重点策略 .160 10.7　生产制造周期缩短的重点策略 .161 10.8　产品安装周期缩短的重点策略 .162 10.8.1　精益施工体系 .162 10.8.2　安装计划及进度控制 .163 10.8.3　预装 165 10.8.4　物料管理 .166 10.8.5　作业效率改善 .166 10.9　拉式计划体系的绩效管理 .167 思考题 168 第11章　精益工厂布局与生产线规划169 11.1　工厂布局合理性评估方式 .169 11.1.1　工厂布局评估维度 .169 11.1.2　工厂布局评估工具 .170 11.2　工厂规划的目标 .172 11.3　工厂规划的全过程 .173 11.3.1　工厂规划的五个阶段 .173 11.3.2　工厂规划的简化流程 .176 11.4　精益工厂规划的原则 .176 11.5　智能工厂规划要点 .178 11.5.1　智能工厂发展 .178 11.5.2　智能工厂三大关键构成 .179 11.5.3　智能工厂规划遵循的三个 原则 .179 11.5.4　改善机会识别 .180 11.6　车间布置常见的几种形态 .185 11.7　生产线规划的意义 .186 11.8　生产线规划的全过程 .187 11.8.1　节拍时间 187 11.8.2　PQ分析 .187 11.8.3　线体规划方向 .189 11.8.4　产品族分析 .190 11.8.5　线体选择 .190 11.8.6　利用标准工时规划工位 .191 11.8.7　平面布局方案 .192 11.8.8　工位规划 .192 11.8.9　辅助规划 .193 11.8.10　形成最终方案 .194 11.9　精益生产线规划的原则 .194 11.10　智能生产线规划的重点 .195 思考题 196 第12章　生产率分析与异常工时改善197 12.1　生产率的意义 .197 12.2　标准工时的制定 .197 12.2.1　标准工时的五大要素 .198 12.2.2　标准工时的构成 .198 12.2.3　时间评比 .199 12.2.4　宽放时间 .202 12.3　单人手工作业标准工时及产能 计算方法 .205 12.4　设备类作业标准工时及产能 计算方法 .207 12.5　流水线作业标准工时及产能 计算方法 .207 12.6　设备型效率的计算 .209 12.7　设备型效率的损失 .210 12.8　设备型效率报表的设计 .212 12.9　人工型效率的计算 .213 12.10　人工型效率的损失 .214 12.11　人工型效率的报表设计 .215 12.12　异常工时管理机制 .216 12.12.1　异常工时管理 .216 12.12.2　异常工时汇总管制表 .216 12.13　效率与异常工时持续检讨 改进 .221 思考题 224 第13章　现场6S与目视化管理改善225 13.1　6S的起源及必要性 225 13.1.1　6S的起源 225 13.1.2　推行6S的实际益处 .225 13.2　6S的做法详解 226 13.2.1　整理 .226 13.2.2　整顿 .227 13.2.3　清扫 .228 13.2.4　清洁 .229 13.2.5　素养 .230 13.2.6　安全 .231 13.2.7　6S口诀与关联图 232 13.3　6S的推进方法 233 13.3.1　推进过程 .233 13.3.2　活动开展 .234 13.3.3　注意事项 .236 13.4　目视化的要点 .236 13.4.1　目视化的意义 .236 13.4.2　目视化实施的原则 .237 13.4.3　目视化的三层境界 .237 13.5　6S及目视化标准建立　 239 13.5.1　标准的类型 .239 13.5.2　标准的部署 .240 13.5.3　标准的要点 .240 思考题 241 第14章　设备作业型工序的精益改善242 14.1　设备型生产的特点 .242 14.2　TPM设备维保改善 242 14.2.1　TPM的含义 242 14.2.2　TPM八大支柱 243 14.2.3　TPM活动方针与目标 244 14.2.4　全生命周期任务展开及 分工 .244 14.2.5　自主保全 .245 14.2.6　专业保全 .248 14.3　设备快速维修改善　 .250 14.3.1　快速维修反应—— 安灯 系统 .250 14.3.2　多级报警机制 .252 14.4　设备快速换模改善 .252 14.4.1　换模时间的定义和构成 .252 14.4.2　换模主要步骤 .253 14.4.3　快速换模的原则 .254 14.4.4　改善流程 .256 14.5　人机作业分析改善 .261 14.5.1　人机作业分析的目的 .261 14.5.2　人机作业分析的记号 .262 14.5.3　人机改善的着眼点 .262 14.5.4　人机改善案例 .263 14.6　设备连线作业改善 .264 14.6.1　设备连线作业的意义 .264 14.6.2　设备连线作业改善方法 .265 14.7　设备模具管理改善 .266 14.7.1　模具管理 .266 14.7.2　模具保养 .267 思考题 268 第15章　人员作业工序及流水线精益 改善.269 15.1　流水线生产的特点 .269 15.2　动作分析与工作站改善 .269 15.2.1　动作分析的目的 .269 15.2.2　动作要素分析 .270 15.2.3　动素详解 .2715.2.4　动作经济原则 .280 15.2.5　工作站改善 .284 15.3　生产线平衡改善 .284 15.3.1　生产线平衡的意义 .284 15.3.2　生产线平衡率的计算 .285 15.3.3　影响生产线平衡的因素 及对策 .286 15.3.4　生产线平衡改善 .289 15.4　快速换线改善 .291 15.4.1　快速换线的意义 .291 15.4.2　换线情况掌握 .292 15.4.3　换线改善推动 .295 15.5　LCIA改善 .297 15.5.1　LCIA的分类 .297 15.5.2　LCIA的改善流程 .299 15.6　柔性细胞线生产方式改善 .299 15.6.1　大批量生产方式与单元生产 方式的区别 .299 15.6.2　细胞线的常用布线形态 及硬件 .300 15.6.3　细胞线的设计 .302 思考题 306 第16章　仓储管理与精益物流配送改善307 16.1　精益物流概述 .307 16.2　精益物流配送的意义 .307 16.2.1　物料配送相关问题 .307 16.2.2　配送频率与缺货风险 .308 16.2.3　JIT的目标 .309 16.3　传统物流配送与精益物流配送的 区别 .309 16.3.1　传统物流配送的特点 .309 16.3.2　精益物流配送的特点 .310 16.4　现代仓储管理的重点 .310 16.5　外部精益物流配送的改善重点 .311 16.5.1　循环取货 .311 16.5.2　供应物流 .312 16.5.3　交付物流 .313 16.6　内部精益物流配送的改善重点 .314 16.6.1　超市规划 .314 16.6.2　物料拉动方式改善 .316 16.6.3　水蜘蛛、车辆、路径规划 .318 思考题 319 第3篇 组织运营精益改善 321 第17章　企业运营管理的意义及范围322 17.1　运营管理的意义 .322 17.1.1　运营管理的范畴 .322 17.1.2　运营管理与经营管理的 区别 .323 17.1.3　运营管理的意义 .323 17.2　运营管理面临的挑战 .324 17.3　运营管理追求的方向 .324 17.4　运营管理规划与改善逻辑 .325 思考题 327 第18章　年度经营策略及计划管理328 18.1　年度经营计划的意义 .328 18.2　年度经营计划的框架 .329 18.3　年度经营环境分析 .329 18.3.1　宏观环境分析 .330 18.3.2　行业竞争环境分析 .331 18.3.3　内外部利益相关者分析 .332 18.3.4　外部机会与威胁识别 .332 18.3.5　价值链分析 .332 18.3.6　预算与财务状况分析 .333 18.3.7　公司级KPI分析 .334 18.3.8　其他需要考虑的方面 .334 18.3.9　公司内部的优势和劣势 .334 18.4　年度竞争策略规划 .335 18.4.1　SWOT分析 .335 18.4.2　竞争策略规划 .336 18.4.3　职能策略规划 .336 18.5　年度经营策略及目标 .337 18.5.1　年度发展战略及商业模式 优化 .337 18.5.2　年度战略地图输入识别 .338 18.5.3　年度经营策略分解表 .338 18.5.4　平衡计分卡与年度经营 目标分解 .338 18.6　年度业务计划与经营预算 .340 18.7　年度经营计划实施平台构建 .341 18.7.1　流程的变革 .341 18.7.2　组织架构与职能调整 .342 18.7.3　配套的薪酬与激励制度 .343 18.8　年度经营计划实施管理 .343 思考题 343 第19章　企业精益运营自评344 19.1　企业运营职能自评的意义 .344 19.1.1　什么是运营自评 .344 19.1.2　运营自评的意义 .344 19.2　企业经营机能的运营自评 .345 19.3　市场销售机能的运营自评 .347 19.4　研发机能的运营自评 .348 19.5　生技机能的运营自评 .349 19.6　计划物控机能的运营自评 .349 19.7　采购供应机能的运营自评 .350 19.8　品质管理机能的运营自评 .351 19.9　生产制造机能的运营自评 .351 19.10　设备管理机能的运营自评 .352 19.11　仓储物料机能的运营自评 .353 19.12　人资行政机能的运营自评 .354 19.13　信息化管理机能的运营自评 .354 19.14　财务管理机能的运营自评 .355 思考题 356 第20章　部门及岗位职能分工规划357 20.1　组织架构规划　 .357 20.1.1　组织形态的发展 .357 20.1.2　组织架构优化的时机 .359 20.1.3　组织架构规划的重点 指向 .359 20.2　部门职能规划　 .363 20.2.1　部门基本任务（目的） 的设定 .363 20.2.2　三级职责展开表 364 20.2.3　部门职责拟订的方法 .365 20.3　岗位职责规划　 .367 20.3.1　部门职能分工到岗位 .367 20.3.2　岗位职责卡的规划重点 .370 20.3.3　岗位职责卡的管理输出 .372 思考题 372 第21章　组织流程再造与作业标准化373 21.1　各职能关键流程的盘点 .373 21.1.1　关键职能标准化及分类 .373 21.1.2　关键职能标准书的确立 .373 21.1.3　关键职能任务标准化的 形式 .375 21.2　管理作业流程图的绘制要点 .377 21.2.1　管理作业流程图的绘制—— 流程符号 .377 21.2.2　管理作业流程图的绘制 要领 .378 21.2.3　管理作业流程图的绘制 原则 .379 21.3　管理作业流程的优化要点 .379 21.4　管理标准书的制定编写技巧 .380 21.5　管理标准书的教导应用 .381 21.5.1　管理标准书的教导 .381 21.5.2　作业标准及流程执行的 查核 .382 思考题 382 第22章　企业会议规划与运行优化383 22.1　企业会议管理现存的问题 .383 22.2　企业各级各部常开的会议 .383 22.3　会议管理的过程规划 .384 22.3.1　会议汇总整合 .384 22.3.2　会议管理制度 .385 22.4　高效会议的提升要点 .386 思考题 387 第23章　部门目标管理及绩效改善 机制 .388 23.1　各部门管理项目的选定方法 .388 23.1.1　基于部门职能的管理 项目 .388 23.1.2　基于企业发展目标的 管理项目 .388 23.2　各部门管理要项选定 .391 23.3　管理要项的定义 .392 23.4　管理要项的数据统计 .393 23.5　管理要项基准设定 .394 23.6　管理要项定期性检讨机制 .395 23.7　通过管理要项选定运营改善的 课题 .397 23.7.1　寻找异常指标 .397 23.7.2　改善方式选择 .397 23.7.3　深度改善与监管 .398 思考题 400 第24章　非生产部门的精益改善重点401 24.1　市场销售的精益改善重点 .401 24.1.1　销售管理的几个概念 .401 24.1.2　精益营销重点 .401 24.2　研发和技术的精益改善重点 .403 24.2.1　精益研发改善重点 .404 24.2.2　技术工程精益改善重点 .405 24.3　计划物控的精益改善重点 .407 24.3.1　订单预测准确率提升 .407 24.3.2　产能负荷分析评估 .407 24.3.3　以JIT为目标的后拉计划 .408 24.3.4　以JIT为目标的供料日程 安排 .409 24.3.5　准交率提升改善 .409 24.3.6　交付周期缩短改善 .410 24.3.7　库存降低改善 .411 24.4　采购供应的精益改善重点 .414 24.4.1　供应商评估及认证 .414 24.4.2　供应商策略整合及优化 .415 24.4.3　供应商质量管理改进 .415 24.4.4　供应商准交率提升改善 .416 24.4.5　供应商采购周期缩短 .416 24.4.6　供应商管理提升辅导 .416 24.4.7　供应商物料配送优化 .416 24.5　品质管理的精益改善重点 .417 24.5.1　品质体系优化 .417 24.5.2　数据统计优化 .418 24.5.3　检验标准优化 .418 24.5.4　品质改善专案 .419 24.6　人资行政的精益改善重点 .420 24.6.1　招聘达成率提升 .420 24.6.2　间接人员优化 .421 24.6.3　员工技能提升 .421 24.6.4　绩效管理优化 .421 24.7　信息化管理的精益改善重点 .421 24.7.1　流程规范化 .421 24.7.2　业务数据化、打破信息 孤岛 .421 24.7.3　数据业务化、创新商业 模式 .422 24.8　财务管理的精益改善重点 .422 24.8.1　预算管理改善 .422 24.8.2　资金管理改善 .423 24.8.3　决策分析指引 .423 24.8.4　财务日常职能优化 .425 思考题 425 第25章　责任中心及绩效管理426 25.1　绩效管理的意义 .426 25.2　不同组织责任中心的区别 .426 25.2.1　责任中心的由来与分类 .426 25.2.2　不同组织责任中心的 设定 .427 25.3　企业独立核算的过程 .429 25.4　部门级绩效管理的方法 .430 25.4.1　部门绩效考核的方法 .430 25.4.2　部门绩效激励方法 .431 25.5　个人绩效管理的方法 .431 25.5.1　绩效考核的流程 .431 25.5.2　分数评定 .434 25.5.3　绩效工资计算 .435 25.6　绩效管理中的误区规避 .435 思考题 436 第26章　企业大学建设437 26.1　企业大学建设的意义 .437 26.2　内部各岗位学习课程的规划 .438 26.3　课程训练方式的规划 .439 26.4　内部培训讲师的培育 .440 26.5　内部培训环境的搭建 .442 26.6　企业大学的运营管理 .444 26.7　精益人才能力的定期盘点 .446 思考题 446