新乡重夫谈丰田生产方式

  

丰田生产方式以其强大的盈利能力与自我不断优化的能力，曾风靡优选。本书系统地介绍了工业工程知识框架，并从工业工程专业的角度，分析了丰田生产方式的机理，能够为工业工程学习者、研究者，对丰田生产方式感兴趣者，企业管理人员等带来专业视角的洞见。

新乡重夫，工业工程(IE)领域世界有名的品质管理专家，有名的丰田生产体系创建时的参与者与见证人。
他指出，“零损坏”就是品质要求的优选极限。他被尊称为“纠错之父”。
在他的众多成就中，有两项很被人称道：
1.快速换模(Single Minute Exchange of Dies，SMED，又称一分钟换模)是日本人在工业工程(IE)领域中发明的革新性概念之一。
2.自1949年起，其出版了近20本图书，将泰勒的科学管理、工业工程、质量管理、丰田生产方式等做了系统的研究与连接，其英文译本成为欧美研究丰田式管理的基础。

   作者简介

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译者序一

译者序二

上篇 回归工厂改善的初衷

第1章 生产的结构 2

第2章 工序的改善 6

工序的内容 6

加工的改善 8

以真空成型改善质量与生产率（注塑的质量改善） 13

检验的改善 14

判别检验与反馈检验 14

发现不良品的检验与不制造不良品的检验 15

抽样检验与全数检验 17

不制造不良品的检验方式 18

防错方式 21

质量管理与控制图法 27

搬运的改善 30

停滞（等待）的改善 31

工序间停滞（等待）的改善 31

批量停滞（等待）的改善 41

生产周期时间（P）与接单到交货的周期时间（D） 43

第3章 作业的改善 48

作业的内容 48

准备、收拾作业的改善（更换模具与工具） 49

逐渐形成的“快速换模（SMED）系统” 50

“快速换模（SMED）系统”的8点想法 55

换模技法的步骤 61

思考快速换模时的步骤 62

发展成“一触换模（OTED）系统” 63

改善主作业 63

改善主体作业 63

改善辅助作业 64

将人与机器分离 64

宽放的改善 65

与人无关的宽放的改善 65

与人相关的宽放的改善 66

发展“前自动化” 66

第4章 展开零库存的生产 69

产生的库存 69

必要的库存 70

工序层面所需的库存 70

作业层面所需的库存 70

上篇汇总 71

下篇 以工业工程的视角考察丰田生产方式

第5章 对丰田生产方式的理解 74

丰田生产方式与看板系统 75

基本的想法 76

什么是“过量生产的浪费” 76

什么是“just-in-time” 77

人与机器的分离 78

低的机器稼动率也可以吗 80

切除盲肠吧 83

生产管理的根本想法 85

非成本主义 85

彻底地消除浪费 87

大量生产（mass production）与大批量生产（large lot production） 95

接单生产的发展方向 97

福特方式与丰田方式 107

第6章 丰田生产方式的构成 113

工序的改善 113

排产管理与just-in-time 114

需求均衡与产能控制及均衡化 143

并行作业Nagara方式 159

结论 162

小结 165

作业的改善 165

作业的内容 165

什么是标准作业 167

从人力到机械的发展 171

降低工时 172

小结 188

生产的结构与丰田生产方式 188

整体观的特点 188

工序观的特点 188

作业观的特点 189

第7章 丰田生产方式的工业工程构成 191

第8章 看板系统的部署展开 194

与看板系统的相遇 194

订购点方式与生产方式的展开 195

订购点与库存的关系 195

消耗量变动的影响 203

超市与看板系统 206

看板与看板系统 207

看板的功能 207

看板的张数 208

看板的流转方式 210

看板系统的调整功能 213

看板系统的改善功能 214

小结 215

第9章 丰田生产方式的解释说明 217

关于丰田生产方式的说明 217

消除七大浪费 217

看板的规则 220

对供应商的展开 222

丰田生产方式与MRP系统 223

第10章 丰田生产方式的展望 226

向准时生产（just-on-time）发展 226

从“快速换模”发展到“一触换模” 227

自动切换的方法 227

不必切换的方法 228

发展全面流动的作业方式 229

混流生产的发展 231

看板系统的发展 231

彻底地降低工时 232

多机作业的发展 233

杜绝故障与不良品 233

提高产能的弹性 234

包含供应商的综合发展 235

第11章 丰田生产方式的导入与推行 236

创建彻底消除浪费的企业文化 236

生产方式的改善 238

采用缓冲库存的方式 238

推行快速换模 239

大幅地缩短生产周期 240

展开整合的一贯化作业 241

推行分割生产方式 242

开展混流生产 243

推行多机作业 243

推行前自动化 246

挑战零不良品 246

推行看板系统 247

丰田生产方式与看板系统的导入计划 248

小结 249

第12章 丰田生产方式的总结 251

非成本主义 251

消除浪费的第一支柱是“零库存” 251

推行流动作业 252

缩短换模时间 252

消除故障与不良品 252

调整产能负荷与零库存的融合 253

展开整合的连贯化流动作业 253

消除浪费的第二支柱是“减少工时” 253

向有人字旁的自働化发展 254

维持与发展标准作业 254

推行看板系统 254

下篇汇总 255

后记 256