冷作钣金工(高级)国家职业资格证书取证问答

徐靖宇、张莉娟、盛国荣主编的这本《冷作钣金工<不错>国家职业资格证书取证问答》是国家职业技能鉴定近期新指导丛书之一。全书共分应知单元和应会单元两部分，以问答的形式，介绍了冷作钣金工的专业知识和技能操作指导等相关内容，并配有试题选解和模拟试卷及其答案。 

书参照《国家职业标准冷作钣金工》（不错），根据国家职业鉴定钣金工试题库鉴定要素表，以问答的形式详细介绍了每个鉴定点的理论知识和操作技能，涵盖了冷作钣金工的专业知识和技能操作指导等相关内容，并配有试题选解和模拟试卷及其答案。
本书是冷作钣金工（不错）鉴定考证的推荐用书，也可供相关的技术人员参考，还可作为职业技能鉴定培训教材使用。

前言
应 知 单 元
鉴定范围1图样分析与拆绘1
鉴定点1图样拆绘的目的1
鉴定点2图样拆绘的要点1
鉴定点3储气包图样的拆绘部件2
鉴定点4构件备料估算的要求2
鉴定点5钢材的密度3
鉴定点6钢管质量的简易计算公式3
鉴定点7圆钢质量的简易计算公式3
鉴定范围2划线放样的矫正4
鉴定点1材质的定义4
鉴定点2矫正时对材料的要求4
鉴定点3低合金结构钢矫正时采用的一般方法4
鉴定点4薄板矫正时“失稳”现象产生的原因5
鉴定点5厚板矫正与变形的关系5
鉴定点6管材矫正主要预防重点5
鉴定点7剪切16mm低碳钢板料时，刨铣边的最小加工余量6
鉴定点8气割各种材料时刨铣边的最小加工余量6
鉴定店9焊接后构件尺寸缩小及变形的主要原因6
鉴定点10对接焊缝每米的纵向收缩量7
鉴定点11连续焊缝每米的纵向收缩量7
鉴定点12间断焊缝每米的纵向收缩量7
鉴定点13焊缝收缩量与材料膨胀系数的关系7
鉴定点14钢板热卷后的减薄量8
鉴定点15碳素钢椭圆封头压延后的最大减薄量8
鉴定点16碳素钢球形封头压延后的最大减薄量8
鉴定点17碳素钢球形封头压延后的最大减薄量的位置8
鉴定范围3展开与放样9
鉴定点1不可展曲面的素线形状9
鉴定点2正圆柱螺旋面适用的展开方法9
鉴定点3偏斜交相贯构件的定义10
鉴定点4圆锥五节90°弯头相贯线的求法11
鉴定点5方圆三节90°渐缩弯头相贯线的求法12
鉴定点6立体弯管的定义12
鉴定点7立体弯管在图样上投影特征的分类13
鉴定点8立体弯管在图样上的投影特征13
鉴定点9多通接管平行于投影面时相贯线的求法13
鉴定点10裤形三通管相贯线的求法13
鉴定点11异径渐缩五通圆管相贯线在主视图的位置15
鉴定范围4剪切15
鉴定点1剪切的定义15
鉴定点2影响剪切断面质量的因素15
鉴定点3材料在剪切过程的变形情况16
鉴定点4材料在剪切时硬化区的影响因素16
鉴定点5剪切过程中板厚与硬化区的关系17
鉴定点6剪床调整的主要内容17
鉴定点7剪切Q235碳钢（厚度为2~6mm）时的刀片间隙17
鉴定点8剪切时上下刀片间隙的估算18
鉴定点9实际剪切Q235碳钢（厚度为2~6mm）时的刀片间隙18
鉴定点10剪切过程中压料力与产生内拉现象的关系18
鉴定范围5冲裁19
鉴定点1冲裁件尺寸与模具尺寸不一致的原因19
鉴定点2冲裁中材料的性质与弹性变形量的关系19
鉴定点3冲裁件的相对厚度与弹性变形量的关系19
鉴定点4凸凹模间隙对冲裁件的影响20
鉴定点5冲裁零件断面质量的区域划分20
鉴定点6冲裁加工中光亮带的形成过程21
鉴定点7冲裁加工中断裂带的形成过程21
鉴定点8冲裁间隙过小成形对断面质量的影响21
鉴定点9冲裁间隙过大成形对断面质量的影响21
鉴定点10冲裁间隙与模具刃口处裂纹的关系22
鉴定范围6气割及其他切割22
鉴定点1气割切口表面的质量要求22
鉴定点2气割平面度的定义22
鉴定点3切割面质量评定的参数23
鉴定点4造成气割缺陷的主要原因23
鉴定点5造成气割内凹缺陷的原因24
鉴定点6气割时上缘熔化的产生原因24
鉴定点7气割时倾斜的预防工艺措施25
鉴定点8等离子切割的定义25
鉴定点9等离子切割时的温度26
鉴定点10等离子切割材料的范围26
鉴定点11等离子切割厚度26
鉴定点12等离子切割特点26
鉴定点13等离子切割电源的特殊要求27
鉴定点14等离子弧割炬的构造27
鉴定点15等离子弧切割电流的选择28
鉴定点16等离子切割时喷嘴与被切割件的距离28
鉴定点17光电跟踪切割机的基本结构29
鉴定点18光电跟踪自动切割的特点29
鉴定点19光电跟踪切割尺寸的范围30
鉴定点20数控切割机的基本结构30
鉴定范围7手工成形30
鉴定点1手工成形的形状与锤击的关系30
鉴定点2手工成形的零件旁弯的产生原因31
鉴定点3手工成形筒形构件歪斜的产生原因31
鉴定点4手工成形筒形构件束腰的产生原因31
鉴定点5手工成形折弯产生扭曲的预防措施31
鉴定点6手工成形的零件局部凸起的产生原因32
鉴定范围8机械成形32
鉴定点1开式、闭式卷板机的分类方法32
鉴定点2立式、卧式卷板机的分类方法32
鉴定点3对称三辊卷板机的主要特点33
鉴定点4不对称三辊卷板机的主要特点33
鉴定点5四辊卷板机的主要特点33
鉴定点6闭式卷板机的主要特点34
鉴定点7单角压弯模的主要技术参数34
鉴定点8单角压弯模凸模圆角半径的确定34
鉴定点9单角压弯模凹模圆角半径的确定34
鉴定点10双角压弯模的主要技术参数35
鉴定点11双角压弯模的重要技术参数35
鉴定点12双角压弯模的单边间隙计算36
鉴定点13修整模具方法的目的36
鉴定点14材料压弯时偏移的防止方法37
鉴定点15材料压弯过程中的偏移现象37
鉴定点16筒形工件拉深次数的确定37
鉴定点17衡量拉深变形量的重要参数38
鉴定点18拉深系数的定义38
鉴定点19拉深系数的内涵38
鉴定点20拉深系数与材料性能的关系39
鉴定点21机械弯管与弯曲半径的关系39
鉴定点22有芯弯管方法的适用范围39
鉴定范围9其他成形40
鉴定点1橡皮成形的基本原理40
鉴定点2橡皮成形的适用范围40
鉴定点3橡皮弯边成形的分类41
鉴定点4橡皮凹曲线弯边开裂的主要原因41
鉴定点5橡皮成形过程中影响边缘开裂的其他因素41
鉴定点6常温旋压的加工厚度42
鉴定点7封头旋压的种类42
鉴定点8立式旋压过程中内滚轮的回转旋转43
鉴定点9旋压收口的适用范围43
鉴定点10鼓形空心旋转体零件成形适用的方法44
鉴定点11水火弯曲成形原理44
鉴定点12单位线热能的定义44
鉴定点13水火弯曲成形规范45
鉴定点14火焰能率的确定因素45
鉴定点15水火弯曲时水流量与冷却后的温度控制45
鉴定点16水火弯曲时的加热方式46
鉴定点17水火弯曲中板料边缘起皱的预防措施46
鉴定范围10装配方法46
鉴定点1装配的准备工作46
鉴定点2装配的工艺要领47
鉴定点3支座的装焊过程47
鉴定点4电动机底座装焊后工艺热处理的目的48
鉴定点5电动机底座装焊工艺中焊缝高度要求48
鉴定点6电动机底座装焊工艺中整形的目的49
鉴定点7电动机底座装焊工艺中的热处理49
鉴定点8油箱试漏检查的方法49
鉴定点9油箱试漏的目的49
鉴定点10油箱的压力分类50
鉴定点11球形容器的受力特点50
鉴定点12圆柱形容器焊缝的受力特点50
鉴定点13压力容器的分类50
鉴定点14压缩空气罐的主要作用51
鉴定点15封头拼缝的规定51
鉴定点16两节筒体组对时的焊缝要求52
鉴定点17两节筒体组对时的管孔与焊缝的距离52
鉴定点18毛坯弯曲方向与钢板轧制方向的关系52
鉴定点19高压容器按结构的分类53
鉴定点20高压锅筒装焊时的预热温度53
鉴定范围11焊接54
鉴定点1焊接内部质量的主要缺陷54
鉴定点2焊接裂纹产生的原因54
鉴定点3焊接气孔产生的原因55
鉴定点4焊接气孔对工件的影响55
鉴定点5焊接夹渣产生的原因55
鉴定点6焊接未焊透的概念56
鉴定点7焊接未熔合的概念56
鉴定点8未焊透与未熔合对焊接接头的影响57
鉴定点9有色金属的焊接材料57
鉴定点10铝合金的主要合金元素57
鉴定点11钨极氩弧焊的特点57
鉴定点12铜的密度58
鉴定点13不锈钢焊接的主要参数58
鉴定范围12铆接58
鉴定点1手工冷铆铆钉直径的选择58
鉴定点2冷铆时冷铆直径的确定59
鉴定点3压缩空气与铆钉直径的关系59
鉴定点4拉铆时铆钉孔与铆钉直径的尺寸59
鉴定点5用铆钉枪热铆时铆钉的加热温度60
鉴定点6热铆时铆钉孔与铆钉直径的关系60
鉴定点7铆钉孔的加工方法60
鉴定点8铆钉头形成凸头及剋伤板料的原因60
鉴定点9铆钉头产生裂纹的原因61
鉴定点10铆钉头周围产生帽缘的原因61
鉴定点11胀接前对管子端部的加工要求61
鉴定点12初胀的胀接步骤61
鉴定点13胀接接头的主要检验项目62
鉴定点14胀接后的水压试验压力62
鉴定点15胀接程度检验的主要项目62
鉴定范围13连接后的矫正63
鉴定点1角变形与焊缝截面形状的关系63
鉴定点2波浪变形产生的原因63
鉴定点3焊接时预防扭曲变形的措施64
鉴定点4弯曲变形与焊缝的关系64
鉴定点5碳素钢材料的矫正方法64
鉴定点6合金钢材料的矫正方法64
鉴定点7厚板材料的矫正方法65
鉴定点8薄板材料的矫正方法65
鉴定范围14测量基准65
鉴定点1测量基准的定义65
鉴定点2测量基准转换的要点66
鉴定点3测量基准的重合66
鉴定点4解尺寸链的定义67
鉴定点5解尺寸链的意义67
鉴定范围15渗透与磁粉检测67
鉴定点1无损检测方法的特点67
鉴定点2渗透检测的工作原理67
鉴定点3渗透检测的着色剂68
鉴定点4荧光渗透检测的原理68
鉴定点5渗透检测的特点68
鉴定点6磁粉检测时如何使磁粉显现达到最佳程度69
鉴定范围16射线检测和超声波检测69
鉴定点1射线检测原理69
鉴定点2射线检测呈现缺陷的衰减过程70
鉴定点3X射线的检测厚度70
鉴定点4γ射线的来源71
鉴定点5γ射线的最大穿透能力71
鉴定点6射线检测Ⅰ级焊缝评定标准71
鉴定点7射线检测Ⅱ、Ⅲ级焊缝评定标准72
鉴定点8未焊透在检测底片上的显现情况72
鉴定点9裂纹在检测底片上的显现情况72
鉴定点10气孔在检测底片上的显现情况73
鉴定点11夹渣在检测底片上的显现情况73
鉴定点12咬边和未熔合在检测底片上的显现情况73
鉴定点13超声波检测的原理73
鉴定点14超声波检测时对工件缺陷判断的依据74
鉴定点15超声波脉冲检测仪的基本结构74
鉴定点16超声波的频率75
应 会 单 元
鉴定点1异径裤形管76
鉴定点2搭接多排（交错）铆接79
鉴定点3球体的分带展开82
鉴定点4偏心大小口的滚压成形85
鉴定点5圆管90°弯头的咬接88
鉴定点6上下方转角接头咬口制作90
鉴定点7正螺旋叶片的展开93
鉴定点8方顶半圆斜底两节漏斗的展开及成形96
鉴定点9渐缩90°四节弯头的成形99
鉴定点10圆锥斜交圆柱102
鉴定点11圆柱管平交天圆地方106
鉴定点12圆锥管垂直连接平行异径圆柱管109
鉴定点13矩形管偏穿正圆锥管113
鉴定点14异径90°换向连接管117
考核重点120
模拟试卷130
一、试卷的结构130
二、试卷的内容132
理论知识试卷132
技能试卷144
参考文献148