UG NX10.0多轴数控加工典型实例详解

本书从实用角度出发，通过基础技术与应用实例结合的形式，全面系统地介绍了UGNX10.0多轴数控加工功能、操作技巧及典型应用。本书包括14章，其中靠前~3章介绍了UGNX10.0多轴数控加工机床、参数设置及多轴加工基本技术，引导读者入门；第4~14章介绍了UGNX10.0多轴数控加工实例，包括四轴铣削加工、五轴铣削加工、车铣复合加工及线切割多轴加工实例。这些实例全部取自一线工程实例，由浅入深，深入浅出，实践性和指导性强，有利于读者学完后举一反三，快速提升UGNX10.0多轴数控编程能力和水平。

前言
第1章多轴数控机床结构与加工特点
1.1多轴数控加工特点
1.2四轴联动数控机床
1.2.1立式四轴联动数控机床
1.2.2卧式四轴联动数控机床
1.3五轴联动数控机床
1.3.1立式五轴联动数控机床
1.3.2卧式五轴联动数控机床
1.4多轴车铣复合数控机床
1.5本章小结
第2章多轴数控加工工艺与基本操作
2.1多轴数控加工工艺
2.1.1多轴数控加工工件、工艺装备及切削液
2.1.2多轴数控加工刀具
2.1.3多轴数控加工机床的坐标系及设定
2.1.4多轴数控机床加工切削用量
2.1.5多轴数控加工步骤及常用工艺路线
2.2多轴数控机床基本操作
2.2.1多轴数控机床操作面板的组成和基本操作
2.2.2机床的手动操作
2.2.3程序文件的调用与编辑
2.2.4多轴数控机床的对刀
2.2.5机床与刀具参数的设置
2.2.6多轴数控机床的MDI操作
2.2.7多轴数控机床自动方式加工
2.3本章小结
第3章UG NX 10.0多轴加工技术
3.1UG NX 10.0多轴加工
3.1.1UG NX 10.0四轴铣加工
3.1.2UG NX 10.0五轴加工
3.1.3车铣复合加工
3.1.4UG NX 10.0五轴加工的一般流程
3.2UG NX 10.0五轴加工父级组
3.2.1创建程序组
3.2.2创建刀具组
3.2.3创建几何组
3.2.4创建方法组
3.3创建工序（操作）
3.3.1工序（操作）的概念
3.3.2创建工序步骤
3.4可变轴曲面轮廓铣
3.4.1可变轴曲面轮廓铣简介
3.4.2驱动方法
3.4.3投影矢量
3.4.4刀轴控制
3.5管理刀具路径
3.5.1刀具路径生成
3.5.2刀具路径验证
3.5.3刀具路径后处理
3.6本章小结
第4章四轴铣削加工入门实例——导向轮数控加工
4.1实例分析
4.1.1实例整体分析
4.1.2实例加工分析
4.2加工流程与每步所用知识点
4.3具体的加工操作过程
4.3.1初始化加工环境
4.3.2创建加工父级组
4.3.3可变轴曲面轮廓铣外圆精加工
4.3.4可变轴曲面轮廓槽精加工
4.3.5刀具路径后处理
4.4实例小结
第5章四轴铣削加工提高实例——凸轮导向轴数控加工
5.1实例分析
5.1.1实例整体分析
5.1.2实例加工分析
5.2加工流程与每步所用知识点
5.3具体的加工操作过程
5.3.1初始化加工环境
5.3.2创建加工父级组
5.3.3可变轴曲面轮廓铣外圆精加工
5.3.4可变轴曲面轮廓槽精加工
5.3.5旋转阵列复制槽工序
5.3.6创建钻孔加工
5.3.7旋转阵列复制钻孔工序
5.3.8刀具路径后处理
5.4实例小结
第6章四轴铣削加工经典实例——螺旋铣刀数控加工
6.1实例分析
6.1.1实例整体分析
6.1.2实例加工分析
6.2加工流程与每步所用知识点
6.3具体的加工操作过程
6.3.1初始化加工环境
6.3.2创建加工父级组
6.3.3可变轴曲面轮廓铣沟道精加工
6.3.4可变轴曲面轮廓铣左侧面精加工
6.3.5可变轴曲面轮廓铣右侧面精加工
6.3.6旋转阵列工序
6.3.7刀具路径后处理
6.4实例小结
第7章五轴铣削加工入门实例——泳镜凸模数控加工
7.1实例分析
7.1.1实例整体分析
7.1.2实例加工分析
7.2加工流程与每步所用知识点
7.3具体的加工操作过程
7.3.1初始化加工环境
7.3.2创建加工父级组
7.3.3型腔铣粗加工
7.3.4等高轮廓铣半精加工
7.3.5可变轴曲面轮廓铣精加工顶面
7.3.6可变轴曲面轮廓铣精加工圆角
7.3.7可变轴曲面轮廓铣精加工侧壁
7.3.8型腔铣精加工分型面
7.3.9刀具路径后处理
7.4实例小结
第8章五轴铣削加工提高实例——异形模具安装架数控加工
8.1实例分析
8.1.1实例整体分析
8.1.2实例加工分析
8.2加工流程与每步所用知识点
8.3具体的加工操作过程
8.3.1初始化加工环境
8.3.2创建加工父级组
8.3.3型腔铣粗加工
8.3.4等高轮廓铣半精加工
8.3.5可变轴曲面轮廓铣精加工斜曲面
8.3.6可变轴曲面轮廓铣右侧面精加工
8.3.7平面铣精加工侧面直凹槽
8.3.8可变轴曲面轮廓铣精加工侧斜直壁
8.3.9铣削加工几何体
8.3.10可变轴曲面轮廓铣精加工侧壁凹槽
8.3.11创建钻侧壁面上的孔
8.3.12创建钻底面上的孔
8.3.13刀具路径后处理
8.4实例小结
第9章五轴铣削加工经典实例——发动机整体叶轮数控加工
9.1实例分析
9.1.1实例整体分析
9.1.2实例加工分析
9.2加工流程与每步所用知识点
9.3具体的加工操作过程
9.3.1初始化加工环境
9.3.2创建加工父级组
9.3.3流道精加工
9.3.4左叶片侧面精加工
9.3.5右叶片精加工
9.3.6旋转阵列操作
9.3.7刀具路径后处理
9.4实例小结
第10章车铣复合加工入门实例——安装套管数控加工
10.1实例分析
10.1.1实例整体分析
10.1.2实例加工分析
10.2加工流程与每步所用知识点
10.3具体的加工操作过程
10.3.1初始化加工环境
10.3.2车削加工
10.3.3铣削加工
10.3.4创建切断工序
10.4实例小结
第11章车铣复合加工提高实例——液压缸螺纹连接套数控加工
11.1实例分析
11.1.1实例整体分析
11.1.2实例加工分析
11.2加工流程与每步所用知识点
11.3具体的加工操作过程
11.3.1初始化加工环境
11.3.2车削加工
11.3.3铣削加工
11.3.4创建切断工序
11.4实例小结
第12章车铣复合加工经典实例——铜凸轮阀座数控加工
12.1实例分析
12.1.1实例整体分析
12.1.2实例加工分析
12.2加工流程与每步所用知识点
12.3具体的加工操作过程
12.3.1初始化加工环境
12.3.2右端轮廓车削加工
12.3.3调头左端内圆轮廓车削加工
12.3.4铣削加工
12.4实例小结
第13章四轴线切割入门实例——车模数控加工
13.1实例分析
13.1.1实例整体分析
13.1.2实例加工分析
13.2加工流程与每步所用知识点
13.3具体的加工操作过程
13.3.1初始化加工环境
13.3.2定义加工坐标系
13.3.3创建外轮廓线切割加工
13.3.4后处理
13.4实例小结
第14章四轴线切割提高实例——心形配饰数控加工
14.1实例分析
14.1.1实例整体分析
14.1.2实例加工分析
14.2加工流程与每步所用知识点
14.3具体的加工操作过程
14.3.1初始化加工环境
14.3.2定义加工坐标系
14.3.3创建线切割刀具
14.3.4创建内轮廓线切割加工左腔
14.3.5创建内轮廓线切割加工右腔
14.3.6创建外轮廓线切割
14.3.7后处理
14.4实例小结
参考文献

UG NX 10.0 软件作为世界上先进的CAD/CAM/CAE 集成的大型高端应用软件，其CAM 模块广泛应用于航空、航天、汽车、造船、通用机械和电子等工业领域，在工业界被公认为最好的CAM 软件之一。UG NX 10.0 常用的多轴加工主要包括四轴铣削加工、五轴铣削加工、车铣复合加工、四轴线切割加工等，功能非常强大，但也比较难学。为了给读者提供有效的指导和参考，我们编写了本书。    本书共包括14 章，具体内容如下：    第1 章为多轴数控机床结构与加工特点，引导读者认识多轴数控机床的结构与加工特点。    第2 章介绍了多轴数控加工工艺与基本操作。读者通过学习，将对多轴数控加工工艺与基本操作有所熟悉。    第3 章介绍了UG NX 10.0 多轴加工技术，主要内容有：UG NX 10.0 五轴加工父级组、创建工序（操作）、可变轴曲面轮廓铣、管理刀具路径。    第4～6 章为四轴铣削加工实例，包括导向轮四轴数控加工、凸轮导向轴数控加工、螺旋铣刀四轴数控加工。读者通过学习，可以掌握UG 四轴铣削加工的各种方法及应用。    第7～9 章为五轴铣削加工实例，包括泳镜凸模数控加工、异形模具安装架五轴数控加工、发动机整体叶轮五轴数控加工。    第10～12 章为UG 车铣复合加工实例，包括安装套管数控加工、液压缸螺纹连接套数控加工、铜凸轮阀座数控加工。实例由浅入深，读者通过学习，可以掌握UG 车铣复合加工的流程和基本方法。    第13、14 章为UG 四轴线切割加工实例，介绍了车模线切割加工和心形配饰线切割加工，分别通过几何体创建线切割和通过工序对话框创建线切割。    本书实例典型丰富，全部取自一线工程实例，实践性和指导性强，有利于读者在工作中举一反三。    本书赠送书中所有范例的素材源文件，可通过联系QQ：296447532 获取。本书适合学习UG 数控编程的初中级用户使用，也可作为高校相关数控专业的教材使用。    本书由高长银、张新月、刘丽、黎胜容主编，参加编写的有李万全、黎双玉、邱大伟、马龙梅、涂志涛、刘红霞、刘铁军、何文斌、邓力、王乐、杨学围、张秋冬、闫延超、董延、郭志强、毕晓勤、贺红霞、史丽萍、袁丽娟、刘汝芳、夏劲松。    由于编者水平有限，书中难免有一些错误和不足之处，欢迎广大读者及业内人士予以批评指正。