典型零件数控车加工生产实例

《典型零件数控车加工生产实例》以生产应用为目标，结合大量实例，详细介绍了典型零件数控车加工生产的过程、技巧与实例。全书共7章，第1、2章简要介绍了车床结构、加工工艺和FANuc系统编程指令，引导读者学习入门；第3章归纳介绍了车加工的常用技术与经验技巧，包括坐标系设置、数值计算以及宏程序的运用；第4～7章为车加工生产实例，细分典型零件的类型，按照从简单到复杂的原则，结合26个工程实例，介绍了轴类零件、套类零件、孔类零件以及综合类零件的加工编程。《典型零件数控车加工生产实例》所用实例典型丰富，全部取自生产实践，代表性和指导性强，读者学习后可以举一反三，快速入门上手，实现从入门到精通。
《典型零件数控车加工生产实例》语言简洁，结构清晰，编程技巧经验和实际生产案例有机结合，内容安排合理，实例采用学习目标与注意事项+工艺分析+工具、量具、刀具清单+程序清单与注释+实例小结，技术内容全部符合实际加工过程，无论读者数控基础如何，都可通过学习达到事半功倍的效果。
《典型零件数控车加工生产实例》适合广大初、中级读者使用，既可作为数控技工的自学参考，同时也可作为高职高专相关专业学生的理想教材，是读者学习数控车加工生产技能的必备宝典。

前言
第1章 数控车床及加工工艺
1.1 数控车床入门
1.1.1 数控车床的分类与组成
1.1.2 数控车床控制系统的功能
1.1.3 数控车床的主要结构特点
1.1.4 数控车床的技术参数
1.2 数控车床的刀具
1.2.1 刀具材料及其选用
1.2.2 数控刀具的种类及特点
1.2.3 数控车床刀具的选择
1.2.4 数控车床的对刀
1.3 数控车削加工工艺
1.3.1 数控车削加工原理
1.3.2 数控车床的编程特点
1.3.3 数控车削的主要加工对象
1.3.4 数控车削加工工艺分析的一般流程

第2章 FANUC数控系统及车床编程指令
2.1 FANUC数控系统概述
2.1.1 主要特点
2.1.2 主要系列
2.2 FANUC数控系统的车床操作
2.2.1 FANUC0i系统数控车床操作面板
2.2.2 FANUC0i系统数控车床的常用操作
2.2.3 数控车床的对刀操作
2.3 数控车床系统常用编程指令
2.3.1 绝对尺寸指令和增量尺寸指令（G90、G91）
2.3.2 预置寄存指令（G92）
2.3.3 坐标平面选择指令（G17、G18、G19）
2.3.4 刀具半径补偿指令（G40、G41、G42）
2.3.5 刀具长度补偿指令（G43、G44、G49）
2.3.6 直线插补（G01）
2.3.7 圆弧插补（G02、G03）
2.3.8 单一型固定循环（G90、G92、G94）
2.3.9 复合型车削固定循环（G70～G76）

第3章 数控车床编程运用技巧
3.1 数控加工坐标系
3.1.1 机床坐标系
3.1.2 编程坐标系
3.1.3 加工坐标系
3.2 程序编制中的数学处理
3.2.1 编程原点
3.2.2 编程基点
3.2.3 节点运算的处理技巧
3.2.4 数控加工误差的组成
3.3 宏程序的使用方法和实例
3.3.1 变量
3.3.2 算术与逻辑运算
3.3.3 转移与循环指令
3.3.4 宏程序实例

第4章 轴类零件加工编程案例
4.1 简单阶梯轴加工
4.1.1 学习目标与注意事项
4.1.2 工艺分析
4.1.3 工具、量具、刀具清单
4.1.4 程序清单与注释
4.1.5 实例小结
4.2 多阶梯轴加工
4.2.1 学习目标与注意事项
4.2.2 工艺分析
4.2.3 工具、量具、刀具清单
4.2.4 程序清单与注释
4.2.5 实例小结
4.3 螺纹加工
4.3.1 学习目标与注意事项
4.3.2 工艺分析
4.3.3 工具、量具、刀具清单
4.3.4 程序清单与注释
4.3.5 实例小结
4.4 梯形螺纹加工
4.4.1 学习目标与注意事项
4.4.2 工艺分析
4.4.3 工具、量具、刀具清单
4.4.4 程序清单与注释
4.4.5 实例小结
4.5 外圆锥面加工
4.5.1 学习目标与注意事项
4.5.2 工艺分析
4.5.3 工具、量具、刀具清单
4.5.4 程序清单与注释
4.5.5 实例小结
4.6 槽加工（普通切槽刀）
4.6.1 学习目标与注意事项
4.6.2 工艺分析
4.6.3 工具、量具、刀具清单
4.6.4 程序清单与注释
4.6.5 实例小结
4.7 槽加工（专用切槽刀）
4.7.1 学习目标与注意事项
4.7.2 工艺分析
4.7.3 工具、量具、刀具清单
4.7.4 程序清单与注释
4.7.5 实例小结
4.8 椭圆外形加工
4.8.1 学习目标与注意事项
4.8.2 工艺分析
4.8.3 工具、量具、刀具清单
4.8.4 程序清单与注释
4.8.5 实例小结

第5章 套类零件加工编程案例
5.1 锥套零件加工
5.1.1 学习目标与注意事项
5.1.2 工艺分析
5.1.3 工具、量具、刀具清单
5.1.4 程序清单与注释
5.1.5 实例小结
5.2 轴套零件加工
5.2.1 学习目标与注意事项
5.2.2 工艺分析
5.2.3 工具、量具、刀具清单
5.2.4 程序清单与注释
5.2.5 实例小结
5.3 复杂套类零件加工
5.3.1 学习目标与注意事项
5.3.2 工艺分析
5.3.3 工具、量具、刀具清单
5.3.4 程序清单与注释
5.3.5 实例小结
5.4 盘套类零件加工1
5.4.1 学习目标与注意事项
5.4.2 工艺分析
5.4.3 工具、量具、刀具清单
5.4.4 程序清单与注释
5.4.5 实例小结
5.5 盘套类零件加工2
5.5.1 学习目标与注意事项
5.5.2 工艺分析
5.5.3 工具、量具、刀具清单
5.5.4 程序清单与注释
5.5.5 实例小结
5.6 盘套类零件加工3
5.6.1 学习目标与注意事项
5.6.2 工艺分析
5.6.3 工具、量具、刀具清单
5.6.4 程序清单与注释
5.6.5 实例小结

第6章 孔类零件加工案例
6.1 通孔类零件加工1
6.1.1 学习目标与注意事项
6.1.2 工艺分析
6.1.3 工具、量具、刀具清单
6.1.4 程序清单与注释
6.1.5 实例小结
6.2 通孔类零件加工2
6.2.1 学习目标与注意事项
6.2.2 工艺分析
6.2.3 工具、量具、刀具清单
6.2.4 程序清单与注释
6.2.5 实例小结
6.3 阶梯孔类零件加工
6.3.1 学习目标与注意事项
6.3.2 工艺分析
6.3.3 工具、量具、刀具清单
6.3.4 程序清单与注释
6.3.5 实例小结
6.4 不通孔类零件加工1
6.4.1 学习目标与注意事项
6.4.2 工艺分析
6.4.3 工具、量具、刀具清单
6.4.4 程序清单与注释
6.4.5 实例小结
6.5 不通孔类零件加工2
6.5.1 学习目标与注意事项
6.5.2 工艺分析
6.5.3 工具、量具、刀具清单
6.5.4 程序清单与注释
6.5.5 实例小结
6.6 不通孔类零件加工3
6.6.1 学习目标与注意事项
6.6.2 工艺分析
6.6.3 工具、量具、刀具清单
6.6.4 程序清单与注释
6.6.5 实例小结

第7章 综合类零件加工案例
7.1 内、外轮廓综合加工1
7.1.1 学习目标与注意事项
7.1.2 工艺分析
7.1.3 工具、量具、刀具清单
7.1.4 程序清单与注释
7.1.5 实例小结
7.2 内、外轮廓综合加工2
7.2.1 学习目标与注意事项
7.2.2 工艺分析
7.2.3 工具、量具、刀具清单
7.2.4 程序清单与注释
7.2.5 实例小结
7.3 内、外轮廓综合加工3（斜椭圆）
7.3.1 学习目标与注意事项
7.3.2 工艺分析
7.3.3 工具、量具、刀具清单
7.3.4 程序清单与注释
7.3.5 实例小结
7.4 成形面类零件加工
7.4.1 学习目标与注意事项
7.4.2 工艺分析
7.4.3 工具、量具、刀具清单
7.4.4 程序清单与注释
7.4.5 实例小结
7.5 成形面类零件加工2
7.5.1 学习目标与注意事项
7.5.2 工艺分析
7.5.3 工具、量具、刀具清单
7.5.4 程序清单与注释
7.5.5 实例小结
7.6 成形面类零件加工3
7.6.1 学习目标与注意事项
7.6.2 工艺分析
7.6.3 工具、量具、刀具清单
7.6.4 程序清单与注释
7.6.5 实例小结
参考文献