热处理手册第5版1234卷 全4册

本手册是一部热处理专业的综合工具书，共4卷。本卷是第1卷，共17章，内容包括金属热处理术语，合金相图，金属热处理的加热，金属热处理的冷却，金属热处理的模拟，钢铁件的整体热处理，表面热处理，化学热处理，形变热处理，不锈钢、耐热钢与高温合金的热处理，有色金属的热处理，铁基粉末冶金件及硬质合金的热处理，功能合金的热处理，先进高强钢及其热处理，气相沉积技术，喷丸强化，以及其他热处理技术。本手册由中国机械工程学会热处理分会组织编写，内容系统全面，具有一定的权威性、科学性、实用性、可靠性和先进性。 本手册是一部热处理专业的综合工具书，共4卷。本卷是第2卷，共24章，内容包括零件热处理工艺性与设计原则；热处理质量管理；热处理清洁生产与绿色工厂；齿轮，滚动轴承零件，弹簧，紧固件，大型铸锻件，工具，模具，量具，汽车、拖拉机及柴油机零件，金属切削机床零件，气动凿岩工具及钻探机械零件，农机具零件，发电设备零件，石油化工机械零件，液压元件零件，纺织机械零件，耐磨材料典型零件，航空零件，航天零件及风电齿轮箱零件的热处理；零件热处理典型缺陷和失效分析。本手册由中国机械工程学会热处理分会组织编写，内容系统全面，具有一定的权wei性、科学性、实用性、可靠性和先进性。 本手册是一部热处理专业的综合工具书，共4卷。本卷是第3卷，共22章，内容包括：绪论，热处理温度测量，可控气氛及碳势控制、氮势控制，热处理工艺过程控制，热处理自动化与智能化，热处理车间设计，热处理节能、环保与安全，热处理工艺材料与淬火冷却介质，热处理设备常用的材料及基础构件，可控气氛热处理炉，真空热处理炉，感应热处理设备，离子热处理设备，激光热处理设备，气相沉积设备，铝合金热处理设备，钢板热处理生产线，大型铸锻件热处理设备，热处理冷却设备，热处理清洗设备，热处理清理及强化设备，热处理设备设计基础及选型。本手册由中国机械工程学会热处理分会组织编写，内容系统全面，具有一定的权威性、科学性、实用性、可靠性和先进性。 本手册是一部热处理专业的综合工具书，共4卷。本卷是第4卷，共13章，内容包括：硬度检验、表面硬化层深度测定、材料化学成分的检验、宏观组织检验与断口分析、显微组织分析与检验、热处理金相检验与评级、力学性能试验、无损检测、残余应力的测定、合金相分析及相变过程测试、金属腐蚀与防护试验、热处理常用基础数据、热处理常用工艺数据。本手册由中国机械工程学会热处理分会组织编写，内容系统全面，具有一定的权wei性、科学性、实用性、可靠性和先进性。

\"前言 第1章金属热处理术语1 1.1基础术语1 1.1.1总称类1 1.1.2加热类1 1.1.3冷却类2 1.2热处理工艺术语3 1.2.1退火类3 1.2.2正火类3 1.2.3淬火类3 1.2.4回火类5 1.2.5固溶与时效类5 1.2.6渗碳类6 1.2.7渗氮类7 1.2.8渗金属及渗其他非金属类7 1.2.9多元共渗类7 1.2.10表面处理类8 1.3组织与性能术语8 1.3.1组织类8 1.3.2性能类11 1.3.3热处理缺陷类12 1.4热处理装备术语12 1.4.1热处理设备类12 1.4.2辅助设备及装置类13 1.4.3传感器与仪表类13 参考文献13 第2章合金相图14 2.1单元系相图14 2.1.1相平衡和相律14 2.1.2单元系相图和相律应用示例14 2.2二元系相图15 2.2.1成分表示方法15 2.2.2相图测定方法15 2.2.3相图基本分析方法和杠杆定律16 2.2.4凝固过程中三种典型的转变相图17 2.2.5固态相变中几种典型的转变相图20 2.2.6综合分析实例一：Fe-Fe3C相图21 2.2.7综合分析实例二：富Al的Cu-Al相图及其合金时效析出对性能的影响27 2.2.8常用的Fe基二元相图31 2.2.9常用的Al基二元相图35 2.3三元系相图39 2.3.1三元相图基础39 2.3.2三元相图成分表示方法39 2.3.3等边成分三角形中的特殊线40 2.3.4成分的其他表示方法40 2.3.5三元相图概述41 2.3.6三元相图举例43 参考文献49 第3章金属热处理的加热50 3.1固态相变过程中原子的扩散50 3.2钢的加热转变51 3.2.1珠光体向奥氏体转变51 3.2.2贝氏体和马氏体向奥氏体转变53 3.2.3奥氏体化的动力学54 3.2.4钢加热时的奥氏体晶粒长大54 3.2.5过热和过烧56 3.3加热计算公式和常用图表56 3.3.1影响加热速度的因素56 3.3.2钢件加热时间的经验计算法57 3.3.3从节能角度考虑的加热时间计算法58 3.4快速加热61 3.4.1快速加热钢的组织转变和性能改善61 3.4.2快速加热中有色合金的组织转变和性能改善63 参考文献68 第4章金属热处理的冷却69 4.1钢的淬火69 4.2钢的过冷奥氏体转变70 4.2.1珠光体转变70 4.2.2马氏体转变72 4.2.3贝氏体转变74 4.2.4各组织的冲击韧性比较76 4.2.5过冷奥氏体的转变动力学曲线77 4.3钢的硬度和淬透性80 4.3.1钢的硬度80 4.3.2淬透性的定义80 4.3.3淬透性曲线的测量81 4.3.4淬透性曲线图81 4.3.5淬透性的计算81 4.4冷却机制及冷却曲线85 4.4.1液体淬火冷却机制85 4.4.2冷却曲线85 4.5冷却能力评价87 4.5.1表面换热系数87 4.5.2淬冷烈度87 4.6质量效应与等效冷速试样89 4.6.1质量效应89 4.6.2等效端淬距离89 4.6.3理想临界直径92 4.6.4等效冷速试样92 4.7性能预测与工艺设计93 4.7.1淬火硬度与对应马氏体组织含量的确定93 4.7.2淬火不完全度94 4.7.3回火温度与力学性能预测94 4.7.4淬火冷却工艺设计95 4.8钢的淬火应力、裂纹与畸变96 4.8.1淬火应力96 4.8.2淬火裂纹98 4.8.3淬火畸变100 4.9几种淬火冷却工艺101 4.9.1强烈淬火101 4.9.2水-空交替控时淬火104 4.9.3逆淬火107 4.9.4喷射淬火108 4.9.5气冷淬火111 4.10钢的冷处理114 4.10.1影响残留奥氏体量的因素114 4.10.2冷处理的工艺115 4.10.3冷处理的实现116 4.10.4冷处理的性能117 4.10.5冷处理的异议117 参考文献117 第5章金属热处理的模拟119 5.1热处理过程的模拟119 5.2热处理过程模拟的基础119 5.2.1基本物性参数119 5.2.2热传递计算120 5.2.3相变计算122 5.2.4应力和畸变计算122 5.3加热和冷却模拟实例123 5.3.1加热模拟123 5.3.2回火/正火的有限元模拟125 5.3.3淬火的有限元模拟125 参考文献129 第6章钢铁件的整体热处理130 6.1钢的热处理130 6.1.1钢的退火与正火130 6.1.2钢的淬火137 6.1.3钢的回火153 6.2铸铁的热处理160 6.2.1铸铁的分类和应用160 6.2.2铸铁热处理基础161 6.2.3白口铸铁的热处理168 6.2.4灰铸铁的热处理169 6.2.5球墨铸铁的热处理173 6.2.6可锻铸铁的热处理183 参考文献185 第7章表面热处理187 7.1感应热处理187 7.1.1感应加热原理187 7.1.2感应热处理基础192 7.1.3感应淬火工艺198 7.1.4感应淬火工艺参数208 7.1.5感应淬火件的回火221 7.1.6感应淬火零件的应力和畸变222 7.2火焰淬火228 7.2.1火焰加热方法228 7.2.2火焰喷嘴和燃料气229 7.2.3火焰淬火机床232 7.2.4火焰淬火工艺规范233 7.3高能束热处理236 7.3.1高能束热处理概述236 7.3.2激光淬火237 7.3.3激光退火243 7.3.4激光熔凝248 7.3.5激光合金化252 7.3.6激光熔覆255 7.3.7电子束热处理259 参考文献266 第8章化学热处理267 8.1钢的渗碳268 8.1.1渗碳原理268 8.1.2气体渗碳270 8.1.3其他渗碳方法277 8.1.4渗碳用钢及渗碳后的热处理280 8.1.5渗碳层的组织和性能283 8.1.6渗碳件质量检查、常见缺陷及防止措施284 8.2钢的碳氮共渗286 8.2.1碳氮共渗原理286 8.2.2气体碳氮共渗287 8.2.3其他碳氮共渗方法289 8.2.4碳氮共渗用钢及共渗后的热处理290 8.2.5碳氮共渗层的组织和性能292 8.2.6碳氮共渗工件质量检查与常见缺陷及防止措施293 8.3渗氮及其多元共渗294 8.3.1渗氮及其多元共渗原理294 8.3.2常用渗氮用钢及其预处理296 8.3.3\" \"前言 第1章零件热处理工艺性与设计原则1 1.1零件热处理工艺性1 1.1.1零件热处理工艺性概述1 1.1.2钢的淬透性2 1.1.3钢的变形和开裂倾向5 1.1.4钢的回火脆性和白点敏感性6 1.1.5钢的回火稳定性和热稳定性8 1.1.6钢的其他热处理工艺性10 1.1.7铝合金的热处理工艺性11 1.1.8钛合金的热处理工艺性14 1.2零件材料的选择与热处理技术要求15 1.2.1零件热处理技术要求设计15 1.2.2选择材料的基本原则、思路及合理性17 1.3零件热处理的结构工艺性20 1.3.1改善零件热处理工艺性的结构设计20 1.3.2改善零件结构热处理工艺性的其他措施22 1.4零件加工工艺路线与工序安排28 1.4.1零件的工艺路线与毛坯选择28 1.4.2零件热处理工序安排29 1.5零件热处理工艺设计原则与要素32 1.5.1零件热处理工艺设计原则32 1.5.2零件热处理工艺设计要素34 1.5.3零件热处理工艺性审核36 参考文献38 第2章热处理质量管理39 2.1概论39 2.2热处理质量管理体系40 2.2.1质量策划40 2.2.2热处理工艺管理42 2.2.3人员管理42 2.2.4设备管理42 2.2.5物料管理43 2.2.6热处理工艺材料管理44 2.2.7热处理作业环境管理44 2.3热处理过程控制45 2.3.1待热处理零件的控制45 2.3.2防渗处理45 2.3.3热处理装料45 2.3.4热处理零件的清洗45 2.3.5热处理工艺过程控制45 2.3.6热处理典型工艺的管理46 2.4热处理质量检验48 参考文献49 第3章热处理清洁生产与绿色工厂50 3.1热处理环境技术要求51 3.1.1污染的分类和来源51 3.1.2污染物的控制与排放技术要求51 3.2清洁绿色热处理技术要求53 3.2.1基本要求53 3.2.2热处理厂房53 3.2.3设备54 3.2.4热处理工艺材料58 3.2.5热处理工艺58 3.3清洁绿色热处理工厂59 3.3.1绿色工厂59 3.3.2基本要求59 3.3.3绿色热处理企业要求59 参考文献63 第4章齿轮的热处理64 4.1齿轮受力状况及损坏特征64 4.1.1啮合齿面间的摩擦力及齿面磨损64 4.1.2啮合齿面的接触应力及接触疲劳64 4.1.3齿轮的弯曲应力及弯曲疲劳65 4.2齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度67 4.2.1铸铁齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度67 4.2.2调质齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度68 4.2.3表面淬火齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度70 4.2.4渗碳淬火锻钢齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度70 4.2.5渗氮齿轮的材料热处理质量控制与疲劳强度74 4.3齿轮材料76 4.3.1齿轮用钢76 4.3.2齿轮用铸铁78 4.3.3齿轮用铜合金84 4.4齿轮的热处理工艺87 4.4.1齿轮的调质87 4.4.2齿轮的表面淬火91 4.4.3齿轮的渗碳和碳氮共渗107 4.4.4齿轮的渗氮128 参考文献143 第5章滚动轴承零件的热处理144 5.1滚动轴承的工作条件及对用钢的基本性能要求144 5.2滚动轴承常用钢（合金）及其应用范围145 5.3一般用途滚动轴承零件的热处理149 5.3.1高碳铬钢轴承零件马氏体淬火150 5.3.2高碳铬钢轴承零件贝氏体等温淬火和马氏体分级淬火166 5.3.3高碳铬钢轴承零件在各种设备中的热处理工艺167 5.3.4高碳铬钢轴承零件的感应热处理167 5.3.5高碳铬钢轴承零件预渗氮和碳氮共渗表面改性热处理172 5.3.6轴承零件的真空热处理174 5.3.7轴承零件表面的激光淬火176 5.3.8渗碳钢制中小型轴承零件的热处理179 5.3.9中碳合金钢轴承零件的热处理180 5.4特大、特轻、微型、精密等轴承零件的热处理182 5.4.1特大及重大型轴承零件的热处理182 5.4.2特轻轴承零件的热处理184 5.4.3微型轴承零件的热处理184 5.4.4高碳铬钢精密轴承零件的热处理186 5.4.5铁路车辆轴箱轴承零件的热处理187 5.4.6汽车轴承零件的热处理190 5.5特殊用途轴承零件的热处理193 5.5.1耐蚀轴承零件的热处理193 5.5.2含氮不锈轴承钢及其热处理197 5.5.3高温轴承零件的热处理199 5.5.4防磁轴承零件的热处理208 5.6其他轴承零件的热处理211 5.6.1保持架、铆钉等轴承零件的热处理211 5.6.2冲压滚针轴承零件的热处理213 参考文献218 第6章弹簧的热处理219 6.1弹簧的分类、服役条件、失效形式和性能要求219 6.1.1弹簧的分类219 6.1.2弹簧的服役条件和失效形式220 6.1.3弹簧产品的性能要求222 6.2弹簧材料及其热处理223 6.2.1弹簧常用原材料供货状态及其热处理224 6.2.2特殊用途的弹簧材料及其热处理232 6.3典型弹簧制造过程中的热处理235 6.3.1乘用车和商用车悬架弹簧的热处理235 6.3.2乘用车和商用车稳定杆的热处理237 6.3.3车用悬架扭杆弹簧的热处理239 6.3.4车用驻动器弹簧的热处理240 6.3.5汽车用内燃机发动机气门弹簧的热处理240 6.3.6汽车用自动变速器弹簧的热处理241 6.3.7汽车用离合器螺旋弹簧和膜片弹簧的热处理242 6.3.8汽车行李舱扭杆弹簧的热处理243 6.3.9轮轨列车转向架弹簧的热处理243 6.3.10轮轨列车驻动制动器弹簧的热处理244 6.3.11轮轨列车铁路地基隔振弹簧的热处理245 6.3.12工程机械大弹簧的热处理245 6.3.13碟簧的热处理246 6.3.14弹性挡圈（卡簧）的热处理247 6.3.15平面涡卷弹簧的热处理247 6.4弹簧的特殊热处理248 6.4.1弹簧的渗氮248 6.4.2弹簧的盐浴热处理249 6.4.3弹簧\" \"前言 第1章绪论1 1.1热处理设备的分类1 1.1.1热处理主要设备1 1.1.2热处理辅助设备1 1.2热处理炉的分类和特性2 1.2.1热处理炉的分类2 1.2.2热处理炉的主要特性2 1.3热处理设备的技术经济指标3 1.3.1性能指标3 1.3.2运行指标4 1.3.3能耗及碳排放指标4 1.3.4可靠性及寿命4 1.3.5安全卫生与环境5 1.4热处理设备的绿色、低碳、智能化发展5 参考文献5 第2章热处理温度测量6 2.1热处理设备和仪表系统分类6 2.1.1热处理炉分类6 2.1.2仪表系统分类7 2.2温度传感器7 2.2.1热电偶7 2.2.2热电阻15 2.2.3辐射温度计15 2.2.4其他温度传感器15 2.3温度显示与控温仪表16 2.3.1数字式温度显示调节仪表16 2.3.2智能调节仪17 2.4系统精度校验（SATs）19 2.4.1系统精度校验和最大允许调整量要求19 2.4.2实施条件21 2.4.3校验周期21 2.4.4校验程序21 2.5温度均匀性测量（TUS）23 2.5.1实施条件和测量周期23 2.5.2检测装置和检测方法25 2.5.3温度均匀性测量和替代方法26 2.5.4补充热辐射测试31 参考文献31 第3章可控气氛及碳势控制、氮势控制32 3.1可控气氛分类、应用及安全32 3.1.1可控气氛分类32 3.1.2可控气氛的选择与使用33 3.1.3可控气氛的安全使用34 3.2可控气氛的制备37 3.2.1放热式气氛制备37 3.2.2吸热式气氛制备42 3.2.3放热-吸热式气氛发生器46 3.2.4甲醇裂解气氛47 3.2.5氮基气氛47 3.2.6氨气的汽化与氨裂解气48 3.2.7气体净化装置52 3.2.8可控气氛经济指标对比56 3.3可控气氛的碳势控制57 3.3.1炉内气氛与钢铁的氧化还原反应57 3.3.2碳势控制61 3.4可控气氛的氮势控制69 3.4.1氮势69 3.4.2气氛组分关系71 3.4.3气氛测量装置74 3.4.4氮势控制76 参考文献77 第4章热处理工艺过程控制78 4.1热处理的温度控制78 4.1.1影响温度控制的因素78 4.1.2热处理炉的温度管理81 4.2热处理的气氛控制82 4.2.1影响气氛控制的因素82 4.2.2热处理气氛的管理84 4.3热处理的冷却控制84 4.3.1影响冷却控制的因素84 4.3.2热处理冷却的管理85 4.4热处理工艺过程的监视测量85 参考文献88 第5章热处理自动化与智能化89 5.1热处理装备自动化89 5.1.1工艺及过程自动控制89 5.1.2物流自动化93 5.1.3热处理装备的智能化96 5.2数字化热处理98 5.2.1热处理系统层级划分98 5.2.2数字化热处理设备98 5.2.3热处理数字化生产100 5.2.4远程数字化接口要求105 5.3热处理智能化106 5.3.1智能化的基本概念106 5.3.2热处理（渗碳）工艺在线决策111 5.3.3热处理故障预测111 参考文献113 第6章热处理车间设计114 6.1工厂设计一般程序114 6.2热处理车间分类114 6.3热处理车间生产任务和生产纲领115 6.4车间工作制度及年时基数115 6.5工艺设计116 6.6热处理设备的选型与计算117 6.7热处理车间智能化121 6.8车间位置与设备平面布置122 6.9热处理车间建筑物与构筑物131 6.10车间公用动力和辅助材料消耗量132 6.11热处理车间的职业卫生、职业安全137 6.12热处理车间的环境保护138 6.13节约能源与合理用能140 6.14热处理车间人员定额141 6.15热处理车间主要数据、技术经济指标和设计工作说明142 参考文献143 第7章热处理节能、环保与安全144 7.1热处理节能144 7.1.1热处理节能的几个基本因素144 7.1.2热处理节能的基本策略和途径146 7.1.3热处理工艺与节能146 7.1.4热处理设备节能148 7.1.5热处理的余热利用150 7.1.6热处理工辅具的节能152 7.1.7生产管理节能153 7.2热处理环境保护154 7.2.1热处理生产的环境污染与危害154 7.2.2热处理的环境保护要求157 7.3热处理安全生产158 7.3.1热处理生产的危险因素和有害因素158 7.3.2热处理厂房和作业环境的安全159 7.3.3生产物料和剩余物料的使用与 储存安全159 7.3.4生产装置的使用安全160 7.3.5热处理工艺作业过程的安全161 7.3.6热处理生产安全卫生防护技术措施162 7.3.7热处理生产安全卫生管理措施163 参考文献163 第8章热处理工艺材料与淬火冷却介质164 8.1热处理原料气体164 8.1.1氢气164 8.1.2氮气164 8.1.3氨气（液氨）165 8.1.4丙烷165 8.1.5丁烷165 8.1.6液化石油气165 8.1.7天然气165 8.1.8乙炔165 8.1.9甲醇166 8.2热处理用盐166 8.2.1热处理盐浴基本成分166 8.2.2热处理盐浴使用范围167 8.2.3盐浴校正（脱氧）剂167 8.3化学热处理渗剂168 8.3.1氮碳共渗剂168 8.3.2QPQ复合处理工艺材料169 8.3.3渗硼剂170 8.3.4渗铬剂171 8.3.5渗钒剂172 8.3.6渗钛剂173 8.3.7硼铝及多元金属共渗剂174 8.3.8TD金属碳化物覆层处理剂174 8.3.9渗硫剂175 8.3.10渗硅剂176 8.3.11渗锌剂177 8.3.12渗铝剂177 8.4热处理涂料179 8.4.1热处理保护涂料179 8.4.2化学热处理防渗涂料180 8.5淬火冷却介质181 8.5.1水及盐溶液181 8.5.2淬火油182 8.5.3聚合物淬火液187 8.5.4淬火冷却介质的选择193 8.5.5聚合物淬火液冷却系统的安装、维护与控制195 参考文献196 第9章热处理设备常用的材料及基础构件198 9.1耐火材料198 9.1.1耐火材料的主要性能198 9.1.2常用\" \"前言 第1章硬度检验1 1.1硬度试验方法分类与选用原则1 1.1.1硬度试验方法分类1 1.1.2硬度试验方法选用原则2 1.2硬度试验方法3 1.2.1布氏硬度试验3 1.2.2洛氏硬度试验16 1.2.3维氏硬度和努氏硬度试验19 1.2.4肖氏硬度试验23 1.2.5里氏硬度试验24 1.2.6超声接触阻抗法25 1.3硬度检测前工件或试样的氧化脱碳层处理25 1.4硬度与强度及各种硬度之间的换算关系26 参考文献31 第2章表面硬化层深度测定32 2.1表面硬化层深度测定通则32 2.1.1试样选取及试样制备32 2.1.2硬度梯度的测定32 2.2钢件渗碳或碳氮共渗淬火硬化层深度测定33 2.2.1渗碳淬火硬化层深度的定义33 2.2.2硬度法测定硬化层深度33 2.2.3渗碳淬火硬化层深度测定结果表示方法33 2.2.4金相法测定渗碳淬火硬化层深度33 2.2.5浅渗碳硬化层深度测定34 2.3钢件渗氮层深度测定34 2.3.1渗氮层深度的定义34 2.3.2硬度法测定渗氮层深度34 2.3.3金相法测定渗氮层深度34 2.4钢件表面淬火硬化层深度的测定34 2.4.1表面淬火硬化层深度的定义34 2.4.2硬度法测定表面淬火硬化层深度35 2.4.3金相法测定表面淬火硬化层深度35 2.5钢件渗金属渗层深度的测定35 2.5.1渗层深度及渗层界面线35 2.5.2渗金属层深度金相测定法36 2.6钢铁材料渗硼层深度的测定36 参考文献37 第3章材料化学成分的检验38 3.1钢的火花检验38 3.1.1火花的形成及结构38 3.1.2检验设备与操作39 3.1.3钢的成分与火花特征39 3.2光谱分析44 3.2.1原子吸收光谱分析44 3.2.2原子荧光光谱分析45 3.2.3原子发射光谱分析45 3.2.4X射线荧光光谱分析46 3.2.5红外光谱分析46 3.3微区化学成分分析47 3.3.1X射线能量色散谱分析47 3.3.2俄歇电子能谱分析47 3.3.3X射线光电子能谱分析48 3.3.4探针显微分析49 3.3.5穆斯堡尔谱分析53 参考文献54 第4章宏观组织检验与断口分析55 4.1宏观检验55 4.1.1酸蚀检验55 4.1.2印痕法检验60 4.1.3着色渗透检验61 4.2断口分析62 4.2.1断口试样的选择62 4.2.2断口试样的清洗64 4.2.3断口试样的保存65 4.3宏观断口分析66 4.3.1断裂分类66 4.3.2各类断口形貌特征68 4.3.3裂纹源位置及裂纹扩展方向的判别70 4.4显微断口分析71 4.4.1显微断口分析方法71 4.4.2断口显微形貌特征72 4.4.3断口显微形貌与显微组织的关系74 4.4.4断口的典型显微形貌特征举例75 4.5失效分析77 4.5.1失效的定义与类型77 4.5.2失效分析的目的78 4.5.3失效分析方法79 参考文献81 第5章显微组织分析与检验82 5.1金相试样的制备82 5.1.1取样82 5.1.2制样82 5.1.3显微组织的显示87 5.1.4制样中常见缺陷及其消除措施88 5.2光学显微镜与电子显微镜的应用90 5.2.1光学显微镜的应用90 5.2.2电子显微镜的应用95 5.3定量金相方法99 5.3.1定量金相的标准符号及基本公式100 5.3.2测量方法100 5.3.3定量金相数据的统计分析101 5.3.4常用显微组织参数测定举例102 5.3.5金相组织的数字图像及其处理技术106 5.3.6显微组织软件定量分析举例109 5.4彩色金相技术113 5.4.1彩色成像的基本原理113 5.4.2干涉膜形成方法113 5.4.3彩色显微摄影115 5.4.4彩色金相在显微检验中的应用115 5.5典型工程材料的显微组织检验119 5.5.1结构钢与工具钢的显微组织检验119 5.5.2钢中非金属夹杂物的检验125 5.5.3不锈钢与高锰钢的显微组织检验129 5.5.4铸铁的显微组织检验130 5.5.5铝及铝合金的显微组织检验132 5.5.6铜及铜合金的显微组织检验135 5.5.7钛及钛合金的显微组织检验136 5.5.8镁及镁合金的显微组织检验137 5.5.9锌及锌合金的显微组织检验138 5.5.10镍及镍合金的显微组织检验138 5.5.11轴承合金的显微组织检验138 5.5.12粉末冶金材料与硬质合金的显微组织检验139 5.6热处理显微组织检验的相关标准141 5.7热处理缺陷组织检验141 5.7.1偏析与带状组织检验141 5.7.2过热与过烧组织检验142 5.7.3脱碳组织检验144 参考文献145 第6章热处理金相检验与评级146 6.1低、中碳钢球化体评级146 6.2中碳钢和中碳合金钢马氏体评级152 6.3热作模具钢马氏体评级158 6.4高碳高合金冷作模具钢金相检验与评级163 6.4.1Cr12系列钢金相检验与评级163 6.4.2CrWMn钢金相检验164 6.5高速工具钢金相检验与评级166 6.5.1淬火晶粒度评级166 6.5.2淬火回火后过热程度评级167 6.6钢件感应淬火金相检验与评级168 6.7珠光体球墨铸铁件感应淬火金相检验与评级170 6.8钢件渗碳淬火回火金相检验与评级172 6.8.1渗碳层中马氏体评级172 6.8.2渗碳层中残留奥氏体评级172 6.8.3渗碳层中碳化物评级175 6.8.4渗碳件心部组织评级177 6.8.5渗碳表层内氧化评级177 6.9渗氮层金相检验与评级178 6.9.1渗氮层脆性评级178 6.9.2渗氮层疏松评级178 6.9.3渗氮层中氮化物评级180 6.10渗硼层金相检验与评级180 6.11渗金属金相检验181 6.11.1渗铬层的金相检验181 6.11.2渗铝层的金相检验182 6.11.3渗锌层的金相检验183 参考文献184 第7章力学性能试验185 7.1静拉伸试验185 7.1.1静拉伸试验的特点185 7.1.2试样185 7.1.3拉伸试验机186 \"