精益制造 011 TPM推进法

所谓TPM（Total Productive Maintenance&Management），简单的说就是企业全员参与设备的维修管理。TPM起源 60年代起源于美国的PM（预防保安），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之在世界各地推广开来。目前已在众多国家和企业广泛应用，其效果被广为称赞。TPM作为一种自主维护活动，不仅能够降低损失，还能够预防生产现场中各种事故的发生，是一种重视现场的思考方式。企业若想实现零故障、零事故、零损失，在实施企业战略计划和落实企业规章制度的同时，必须动员企业中的全体成员，尤其是生产一线的工人们来实现这一目标。 本书通过TPM的活动分析，认为使企业生产发生事故和故障、产生损失的生产系统中潜在着16大损失。 这16大损失可以分为三大类： 一是“阻碍设备效率的8种损失”； 二是“阻碍人员效率化的5种损失”； 三是“阻碍基本单位（原料效率化）的3种损失”。 TPM活动通过将生产系统潜在的这16大损失降低为零，达到扩大企业效益和盈利的目的。而具体开展TPM活动时，“促进生产效率化的个别改善活动；构建以操作人员为中心的自主维护体制；构建以维护部门为中心的计划维护体制；构建产品、设备开发管理体制；构建品质维护体制；构建教育培训体制；构建管理间接部门的效率化机制；构建安全、卫生和环境管理体制”这8大支柱缺一不可。

JIPM-S：成立于2005年，是日本能率协会的法人之一。以制造业为对象，对工厂的设备改善、作业改善进行支援的咨询组织，向工厂派遣TPM等手法的指导人员。在相关培训和出版业务上也有涉足。

前言001

第1章看漫画，识设备001
最懂设备的人是我们！003

第2章从TPM中学习提升现场力的秘诀
1.以构建舒适的工作环境为目标
2.目标是零灾害、零缺陷、零故障
3.体验自我成长的工作岗位
4.充分发挥团队力量
5.全员参加的体制改善从“干劲儿”、“能力”和“施展空间”开始
6.通过复合式团队为工作岗位注入活力
7.明确领导和成员各自的职责
8.自己的设备自己维护
9.做一个自律的操作人员
10.避免纸上空谈，应从现场入手（推荐三现主义）
11.清扫就是点检——理解设备结构的第一步
12.切断“差错”的发生源——维持设备的正常运转
13.从强制劣化到自然劣化
14.完善基础条件（清扫、注油、紧固）
15.检查设备的“健康情况”，以“应有状态”为目标
16.分步实施，推动人员和设备的体制改善
17.步步诊断式，即时体验成果
18.发现异常，复原异常——注意设备的异常
19.挂签、摘签——发现设备和工作中的异常！
20.对“看不见的异常”也要挂签
21.使用“可视化”图表，让人一目了然
22.为了减少“失误”
23.运用“目视管理”洞悉异常信号
24.运用“三件利器”激发活力
25.使TPM活动“可视化”的必不可少的TPM活动板
26.OnePointLesson表的真正作用
27.令人意外的会议运作的重要性

第3章实现持续改善的秘诀
28.“改善之星”要通过现场、现物把握现状
29.改善之前先复原
30.时刻铭记“E·C·R·S”改善原则
31.即时可行的改善和确定主题后实行计划性推进的改善
32.用QC的问题解决法推动课题改善（把握现状~确认效果、制止）
33.熟练运用QC七工具——各“工具”的作用
34.从故障中学习，以防再次发生
35.TPM“个别改善”的要点
36.找出企业利润大敌——“损失”
37.改善的优选着眼点是“现场的潜在损失”
38.让损失可视化，寻求改善方向
39.运用IE手法改善作业损失和浪费
40.挑战有助于缩短作业所需时间的“程序改善”
41.使用不花钱的智慧——“机关改善”的要点
42.反复追问“为什么”，追查真因
43.掌握“原理原则”，才不会得过且过！
44.坚持零化策略，探究一切要因
45.在工序间营造品质的“零缺陷机制”
46.根据4M检核法制作QM矩阵！
47.改善隐患就是预防重大事故
48.活用安全警示“黄签”，防灾于未然
49.以本质安全化确保工作岗位的安全
50.非常态化作业与灾害的关系
51.运用KYK、KYT、故障安全防护和愚巧装置

附录TPM总复习