典型铸铁件生产工艺实例

1）本书介绍了10大类150余件典型铸铁件生产实例，这些实例来源于铸造实际生产并经过实践验证，实用性、可靠性及可操作性强。2）对每种类型的典型铸件，本书从铸铁件结构的铸造工艺性分析、材质的选用、铸造工艺过程的主要设计等方面，进行了具体、详细的论述。3）本书针对铸铁件铸造实践中常见的致密性较差问题，全面地提出了切实有效的改进措施并列举了实例，对防止产生缩孔、缩松等铸造缺陷，提高铸铁件质量，具有很重要的指导作用。

本书主要介绍了气缸类铸件、圆筒形铸件、环形铸件、球墨铸铁曲轴、盖类铸件、箱体及壳体类铸件、阀体及管件、轮形铸件、锅形铸件、平板类铸件等典型铸铁件的生产工艺实例。书中对每种类型的典型铸铁件，从其结构的铸造工艺性分析、材质的选用、铸造工艺过程的主要设计等方面，进行了具体、详细的论述。本书还针对铸铁件铸造实践中常见的致密性较差问题，全面地提出了切实有效的改进措施并列举了实例，对防止产生缩孔、缩松等铸造缺陷，提高铸铁件质量，具有很重要的指导作用。本书内容丰富，理论联系实际，以生产技术实践和应用实例为主，具有实用性、可靠性及可操作性。本书可供铸造工程技术人员、工人使用，也可供相关专业的在校师生参考。

谢应良，铸造研究员级高级工程师。曾任大连造船厂铸造车间主任，大连造船厂铸锻分厂技术副厂长，大连市铸造学会副理事长。退休后，曾先后在大连华义铸造厂、大连金泽特铸有限公司工作，主要负责铸铁技术工作，担任总工程师等职务。在60多年的铸造生产实践中，积累了丰富的实际经验。出版著作三部。曾获全国首届科技大会奖一项，中船总公司科技进步三等奖三项，辽宁省科技成果奖一项等。

前言
第1章气缸类铸件1
1.1低速柴油机气缸体1
1.1.1一般结构及铸造工艺性分析1
1.1.2主要技术要求2
1.1.3铸造工艺过程的主要设计3
1.1.4铸造缺陷的修复30
1.2中速柴油机气缸体32
1.2.1一般结构及铸造工艺性分析32
1.2.2主要技术要求34
1.2.3铸造工艺过程的主要设计35
1.3空气压缩机气缸体44
1.3.1一般结构及铸造工艺性分析44
1.3.2主要技术要求44
1.3.3铸造工艺过程的主要设计45
第2章圆筒形铸件48
2.1气缸套48
2.1.1一般结构及铸造工艺性分析48
2.1.2工作条件48
2.1.3主要技术要求50
2.1.4铸造工艺过程的主要设计53
2.1.5大型气缸套的低压铸造68
2.1.6气缸套的离心铸造81
2.2冷却水套92
2.2.1一般结构及铸造工艺性分析92
2.2.2主要技术要求92
2.2.3铸造工艺过程的主要设计93
2.3烘缸94
2.3.1一般结构及铸造工艺性分析94
2.3.2主要技术要求94
2.3.3铸造工艺过程的主要设计94
2.4活塞96
2.4.1一般结构及铸造工艺性分析96
2.4.2主要技术要求96
2.4.3铸造工艺过程的主要设计97
2.4.4砂衬金属型铸造101
第3章环形铸件107
3.1活塞环107
3.1.1概述107
3.1.2主要技术要求110
3.1.3铸造工艺过程的主要设计119
3.2L形环129
3.2.1L形环的单体铸造129
3.2.2L形环的筒形铸造130
第4章球墨铸铁曲轴132
4.1主要结构特点132
4.1.1曲臂与轴颈的连接结构132
4.1.2组合式曲轴133
4.2主要技术要求133
4.2.1材质133
4.2.2铸造缺陷133
4.2.3质量检验134
4.2.4热处理134
4.3铸造工艺过程的主要设计134
4.3.1浇注位置134
4.3.2模样136
4.3.3型砂及造型138
4.3.4浇冒口系统139
4.3.5冷却速度140
4.3.6熔炼、球化处理及浇注141
4.4热处理161
4.4.1退火处理161
4.4.2正火、回火处理161
4.4.3调质(淬火与回火)处理162
4.4.4等温淬火162
4.5大型球墨铸铁曲轴的低压铸造163
第5章盖类铸件164
5.1柴油机气缸盖164
5.1.1一般结构及铸造工艺性分析164
5.1.2主要技术要求165
5.1.3铸造工艺过程的主要设计167
5.2空气压缩机气缸盖174
5.2.1一般结构及铸造工艺性分析174
5.2.2主要技术要求174
5.2.3铸造工艺过程的主要设计174
5.3其他形式气缸盖175
5.3.1一般结构及铸造工艺性分析175
5.3.2主要技术要求175
5.3.3铸造工艺过程的主要设计176
第6章箱体及壳体类铸件177
6.1大型链轮箱体177
6.1.1一般结构及铸造工艺性分析177
6.1.2主要技术要求177
6.1.3铸造工艺过程的主要设计178
6.2增压器进气涡壳体180
6.2.1一般结构及铸造工艺性分析180
6.2.2主要技术要求180
6.2.3铸造工艺过程的主要设计181
6.3排气阀壳体183
6.3.1一般结构及铸造工艺性分析183
6.3.2主要技术要求185
6.3.3铸造工艺过程的主要设计185
6.4球墨铸铁机端壳体186
6.4.1一般结构及铸造工艺性分析186
6.4.2主要技术要求186
6.4.3铸造工艺过程的主要设计186
6.5球墨铸铁水泵壳体190
6.5.1主要技术要求190
6.5.2铸造工艺过程的主要设计191
6.6球墨铸铁分配器壳体193
6.6.1主要技术要求193
6.6.2铸造工艺过程的主要设计194
6.7低温铁素体球墨铸铁联接箱体196
6.7.1主要技术要求196
6.7.2铸造工艺过程的主要设计197
第7章阀体及管件201
7.1灰铸铁大型阀体201
7.1.1主要技术要求201
7.1.2铸造工艺过程的主要设计201
7.2灰铸铁大型阀盖203
7.2.1主要技术要求203
7.2.2铸造工艺过程的主要设计203
7.3球墨铸铁阀体205
7.3.1主要技术要求205
7.3.2铸造工艺过程的主要设计206
7.4管件210
7.4.1主要技术要求211
7.4.2铸造工艺过程的主要设计211
7.5球墨铸铁螺纹管件215
7.5.1主要技术要求215
7.5.2铸造工艺过程的主要设计215
7.6球墨铸铁螺旋输送管218
7.6.1主要技术要求218
7.6.2铸造工艺过程的主要设计219
7.7球墨铸铁管卡箍221
7.7.1主要技术要求221
7.7.2铸造工艺过程的主要设计222
第8章轮形铸件225
8.1飞轮225
8.1.1一般结构及铸造工艺性分析225
8.1.2主要技术要求225
8.1.3铸造工艺过程的主要设计226
8.2调频轮232
8.2.1一般结构及铸造工艺性分析232
8.2.2主要技术要求233
8.2.3铸造工艺过程的主要设计233
8.3中小型轮形铸件234
8.3.1一般结构及铸造工艺性分析234
8.3.2主要技术要求234
8.3.3铸造工艺过程的主要设计234
8.4球墨铸铁轮盘238
8.4.1主要技术要求238
8.4.2铸造工艺过程的主要设计238
8.5球墨铸铁滑轮241
8.5.1主要技术要求241
8.5.2铸造工艺过程的主要设计242
8.6低温铁素体球墨铸铁轮毂245
8.6.1一般结构及铸造工艺性分析245
8.6.2主要技术要求246
8.6.3铸造工艺过程的主要设计249
第9章锅形铸件270
9.1大型碱锅270
9.1.1一般结构及铸造工艺性分析270
9.1.2主要技术要求270
9.1.3铸造工艺过程的主要设计275
9.2中小型锅形铸件278
9.2.1主要技术要求278
9.2.2铸造工艺过程的主要设计278
第10章平板类铸件280
10.1大型龙门铣床落地工作台280
10.1.1一般结构及铸造工艺性分析280
10.1.2主要技术要求281
10.1.3铸造工艺过程的主要设计281
10.2大型立式车床工作台285
10.2.1一般结构及铸造工艺性分析285
10.2.2主要技术要求286
10.2.3铸造工艺过程的主要设计286
10.3大型床身中段288
10.3.1主要技术要求288
10.3.2铸造工艺过程的主要设计289
10.4大型底座291
10.4.1主要技术要求291
10.4.2铸造工艺过程的主要设计292
第11章提高铸铁件致密性的主要措施与实例294
11.1加强对零件结构的铸造工艺性分析294
11.1.1常用铸铁件的结构特点294
11.1.2对零件结构的主要基本要求296
11.2选定正确的浇注位置304
11.2.1选定铸件浇注位置的主要基本原则304
11.2.2薄壁铸件的浇注位置选定实例307
11.3提高铸型性能309
11.3.1自硬呋喃树脂砂309
11.3.2涂料328
11.3.3铸型的干燥330
11.3.4铸型的刚度331
11.3.5铸型的透气性332
11.4适当加快铸件的冷却速度334
11.4.1应用冷铁334
11.4.2砂衬金属型铸造350
11.4.3特种砂的应用350
11.5改进浇注系统设计354
11.5.1铸铁件浇注系统设计的主要基本原则354
11.5.2铸铁件常用浇注系统的主要类型及其特点355
11.5.3内浇道位置选择的主要原则362
11.5.4浇注系统的主要组成及相互的截面积比例365
11.5.5常用浇注系统尺寸的确定372
11.6提高补缩效能382
11.6.1特种冒口383
11.6.2铸铁件实用冒口383
11.6.3无冒口铸造385
11.7提高铁液的冶金质量388
11.7.1选择合适的化学成分388
11.7.2选用合适的炉料及其配比389
11.7.3提高铁液的过热程度391
11.7.4强化孕育处理392
11.7.5加入少量合金元素392
11.8控制浇注温度394
11.8.1对缩孔、缩松的主要影响394
11.8.2对冷却速度的影响395
11.9提高型芯撑质量395
11.9.1对型芯撑部位渗漏的原因分析396
11.9.2防止型芯撑部位渗漏的主要措施396
11.9.3型芯撑应用的典型实例——大型铸铁锅炉片的铸造397
参考文献400