维修4.0 第四代维修模式:战略维修实践

 

本书基于实践，对如何落地靠前很新的维修管理主流趋势“第四代维修模式：战略维修”，做了较为详细的阐述。主要内容包括30多个主题：战略维修的框架、设备价值识别、维修目标、智能维修、维修费用、OEE设备综合效率、零故障、精益备件管理、维修班组的建设、维修人才的培训、TQMain全面质量维修、设备精度管理、点检、润滑、腐蚀、泄漏、能耗、精益维修、绿色维修、委外维修、技改、维基百科式的维修案例库、检修安全、设备关键度、维修数据管理、维修管理成熟度评价等。

蒋坛军，广州值丰企业管理咨询有限公司 首席顾问；先于企业从事技术与管理工作，后从事管理咨询与培训十余年，已成功辅导和培训多家世界500强企业； 专业领域：第4代维修模式（战略维修，维修4.0）、精益TPM、 ISO55000资产管理；2016年8月出版《精益TPM现场实战》一书； 《企业家日报》约稿作者，发表专业文章百余篇。

前言
章从经营目标到维修目标
1.1战略维修的框架/1
1.1.1来源/1
1.1.2五项原则/2
1.1.3基本框架/3
1.1.4重要意义/3
1.1.5对我国企业的必要性/4
1.2设备价值的识别/5
1.2.1价值是什么/5
1.2.2设备价值的相关方有哪些/5
1.2.3如何识别设备的价值/6
1.2.4价值以何种方式体现/6
1.2.5设备创造价值的方向/6
1.2.6重要的原点问题/8
1.3维修目标管理/8
1.3.1维修目标的制订/8
1.3.2常见问题/10
1.3.3“全过程跟踪”/10
1.3.4如何做到“全过程跟踪”/11
1.4样板机台的实施/11
1.4.1什么是“样板机台”/11
1.4.2“样板机台”的挑选原则/13
1.4.3目标与方案/13
1.4.4改善过程跟踪/14
1.4.5验收标准/14
1.4.6标准化/14
1.4.7不要延误全局性改善的步伐/15
1.5空头文件≠管理模式/15
1.5.1“藏经阁”/15
1.5.2有效性是生命力/15
1.5.3空头文件的危害/16
1.5.4消除文牍主义/16
1.5.5以价值成果为导向/17
第2章维修策略的策划
2.1设备关键度管理/18
2.1.1设备范围界定/18
2.1.2设备价值维度识别/18
2.1.3设备关键度评价准则/20
2.1.4与关键度配套的管理措施/21
2.1.5关键度管理的注意事项/21
2.2到底要不要追求零故障？/24
2.2.1拒绝零故障的理由/24
2.2.2零故障很难做到，不如不做？/24
2.2.3会加大维修费用？/25
2.2.4企业应关注产品，而不应关注设备维修？/25
2.2.5客户不关心我们的设备管理？/26
2.2.6伪命题/26
2.3零故障的实现方向/26
2.3.1故障类型与危害/26
2.3.2故障原因/27
2.3.3零故障实现的方向/28
2.3.4零故障是前提/30
2.4零故障的开展路径/30
2.4.1组织架构与职责/30
2.4.2零故障管理方案/31
2.4.3故障数据收集/31
2.4.4故障等级/31
2.4.5故障数据分析/33
2.4.6原因分析与排序/34
2.4.7改善目标/34
2.4.8维修策略选择/35
2.4.9维修策略实施/35
2.4.10备件与维修材料管理/38
2.4.11标准化/38
2.4.12人才育成/38
2.4.13管理成熟度评价/39
2.4.14持续改进/39
2.4.15漫长的过程/39
第3章维修策略的细化
3.1OEE的改善/43
3.1.1OEE小组/44
3.1.2数据收集/44
3.1.3计算/49
3.1.4数据分析/51
3.1.5改善目标/51
3.1.6原因分析、改善方向/52
3.1.7改善实施/52
3.1.8标准化/57
3.1.9人才育成/57
3.1.10管理成熟度评价/57
3.1.11持续改善/60
3.2从自主维护到自主管理/60
3.2.1何谓自主维护/60
3.2.2自主维护的步骤/60
3.2.3自主维护基准书/61
3.2.4清扫/62
3.2.5日常设备点检/64
3.2.6自主产品质量点检/64
3.2.7设备日常维护/64
3.2.8自主管理/65
3.2.9从自主维护到自主管理/65
3.3快速换模/66
3.3.1何谓“快速换模”/66
3.3.2换模时间浪费统计/66
3.3.3快速换模的思路/67
3.3.4快速换模的八个方向/67
3.3.5不要蛮干/71
3.4全面质量维修（TQMain）/71
3.4.1来源/71
3.4.2维修新视角/72
3.4.3如何开展/72
3.4.4一石二鸟/74
3.5设备精度管理/74
3.5.1来源/74
3.5.2设备精度指数/75
3.5.3设备的设计/76
3.5.4安装与调试/76
3.5.5使用和维护/77
3.5.6激励与持续改进/82
3.5.7将劣化进行量化呈现/82
3.6设备点检管理/82
3.6.1定义/82
3.6.2定部位/85
3.6.3定标准/85
3.6.4定人员/85
3.6.5定周期/86
3.6.6定方法/86
3.6.7定顺序/87
3.6.8定记录/87
3.6.9定性质/88
3.6.10定改善/88
3.6.11定考核/88
3.6.12亦必有所由兆/89
3.7设备润滑管理/89
3.7.1历史悠久/89
3.7.2润滑的作用/89
3.7.3贯穿全寿命周期/89
3.7.4五定三过滤/90
3.7.5选油/90
3.7.6储存/90
3.7.7油液分析/92
3.7.8清洁度控制/92
3.7.9废油康复与处置/93
3.7.10人才育成/94
3.7.11管理成熟度评价与持续改善/94
3.8设备腐蚀的防治/94
3.8.1腐蚀的危害/98
3.8.2从源头上预防/98
3.8.3腐蚀产生的原因/98
3.8.4腐蚀的预防与治理/99
3.8.5腐蚀监测/101
3.8.6再制造工程/101
3.8.7应急响应与准备/102
3.8.8粗放的管理/102
3.9设备泄漏的预防与治理/102
3.9.1泄漏分类/103
3.9.2确定探测手段/103
3.9.3识别潜在的、现存的泄漏/104
3.9.4泄漏的原因/104
3.9.5泄漏的应急措施/104
3.9.6整改/106
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