工业工程改善手册

制造型企业精益改善推动者随身推荐学习手册提供关键改善思维、核心IE技法、应用实践以及推动技巧 系统、专业、务实展现制造企业工业工程改善架构 快速有效提升制造业工业工程改善推动者职业能力

由于综合环境变得越来越复杂，现代实体制造业受到种种冲击。尤其是随着国内人口红利的消失，企业管理的难度不断加大，企业赢利能力也随之下降。如何在持续经营的情况下，通过减少浪费来提高效率、降低成本，将是所有企业都面临的关键课题。
工业工程是推动企业管理实现科学化、合理化、高效化的重要手段。工业工程师也是现代企业倍受尊重的职业之一。企业的大部分精益改善工作由专职的工业工程师主导。不过，随着改善的职能扩散到所有的部门，越来越多的非工业工程职能人员开始学习工业工程的改善思维及方法。他们通过工作研究、方案制定及改善推动的技巧，在所服务的企业创造了非常高的收益。
本书共17章，重点讲解工业工程在传统制造业中精益改善的实践应用，从改善思维到掌握各种工业工程改善方法，再到企业如何应用精益改善实践，*后到改善过程推动技巧。
本书可供企业专职的工业工程师、精益改善工程师使用，也可供生产制造管理者、生产技术人员等阅读。

魏俊超，中国工业工程师联盟创始人，精益华企管理顾问机构首席顾问师。擅长工业工程团队建设及人才培育、精益生产系统改善（研发、产销、生产、供应链）、全新工厂规划及物流优化、科学化运营管理系统规划及绩效提升改善。 2000年起任职过世界500强、上市公司、台资、港资及民企的车间主管、IE工程师、IE经理、研发经理、运营总监等岗位，对企业管理的全局观、系统观有较深的认知与实战经历。 2008年进入管理咨询业，在运营绩效优化、产销优化、信息化整合、精益生产改善等领域积累了丰富的实践应用经验。在十余年的顾问职业生涯中，参与辅导过的企业超过100家，遍布国内各大经济区。 2009年创建中国工业工程师联盟，截至2020年，联盟成员达数万人，联盟在国内各大经济区举办的工业工程线下活动超过百场，教育训练课程上百场，惠及工业工程师数万人，惠及企业数千家，培养专业化工业工程改善人才上千人，为工业工程思想及技法的宣导与普及起到了推进作用。

前言
第1章中国现代制造业的特点及面临的挑战.1
1.1中国现代制造业的特点.1
1.2中国现代制造业常见的管理痛点.2
1.3标杆企业的做法.4
1.4现代企业面临的竞争力挑战.6
1.5制造业的机遇.8
第2章工业工程的发展及对制造业的影响.9
2.1工业工程学科的发展.9
2.1.1工业工程学科的定义.9
2.1.2工业工程的起源及其发展.10
2.1.3工业工程的思维意识.12
2.1.4工业工程的作用及目标.14
2.1.5工业工程的四大职能.16
2.2工业工程的应用.16
2.2.1传统制造业全面IE应用架构.16
2.2.2工业工程在企业各职能部门中的改善应用.17
2.2.3常见IE方法在制造业的应用时机及效果.18
2.2.4中国制造业应用IE的成功案例.20
第3章科学管理与精益管理思维.21
3.1科学管理发展历程.21
3.1.1工业发展过程中优选管理理论及实践.21
3.1.2科学管理之父——泰勒.23
3.1.3管理的目标与科学管理的原则.23
3.1.4科学管理提出效率低的原因及对策.24
3.2精益生产的管理哲学.25
3.2.1精益生产的由来.25
3.2.2丰田生产方式的成长过程.25
3.2.3丰田生产的管理哲学.26
3.2.4理解精益生产.28
3.2.5真精益生产与假精益生产.29
3.2.6精益生产的五个原则.29
3.2.7精益思想：关注流程.30
3.2.8精益思想：从增值比率看改善空间.31
3.2.9观念比较.31
3.2.10精益企业之屋.32
3.2.11传统工厂与精益工厂.33
第4章基于精益价值流分析的浪费识别.36
4.1价值流图的基本概念.36
4.1.1价值流图的起源与发展.36
4.1.2认识价值流图析.37
4.1.3价值流图析的作用.38
4.1.4价值流的思维方式.38
4.2价值流图绘制.39
4.2.1价值流图基本框架.39
4.2.2各区域内容说明.39
4.2.3价值流符号介绍.40
4.2.4常见的数据框资料.42
4.2.5绘制现状价值流图的注意事项.43
4.2.6选择合适的产品进行绘制分析.44
4.2.7价值流图绘制前准备.44
4.2.8价值流图绘制步骤.45
4.2.9多工序流并行作业价值流图实例.49
4.2.10模拟工厂价值流图演练.52
4.2.11对前面现状价值流图的分析.54
4.2.12标注问题点并汇总.54
4.3精益生产的七大浪费.56
4.3.1制造过多（过早）浪费.56
4.3.2库存浪费.57
4.3.3不良品浪费.59
4.3.4动作浪费.59
4.3.5加工浪费.59
4.3.6等待浪费.60
4.3.7搬运浪费.60
4.4精益生产改善.60
4.4.1有效解决各种浪费的精益对策.60
4.4.2精益改善常关注的指标.61
4.4.3精益生产体系的培训.61
4.4.4精益改善实施的过程.62
第5章方法研究之程序分析与改善.64
5.1程序分析.64
5.1.1程序分析的定义.64
5.1.2程序分析的目的.64
5.1.3程序分析的五个侧重点.65
5.1.4程序分析的技巧——5W1H提问法.65
5.1.5程序分析的技巧——ECRS改善原则.66
5.1.6程序分析的图示符号.66
5.1.7程序分析的分类.67
5.2工艺流程分析.68
5.2.1工艺流程分析的定义.68
5.2.2工艺流程图的分类.68
5.2.3产品工艺流程图.70
5.2.4产品工艺分析检查表.73
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