精益工具箱(原书第4版)

短时间内了解精益的精髓，按照成熟路线图评估现状、选取有效工具在短时间内弥补差距、保持可持续的竞争优势

经过20多年的应用和发展，“精益”应用的领域从汽车制造业延伸到一般制造业，甚至银行、医院等服务业，并由跨国公司和精益生产专家推广到全世界范围。“精益企业”既是现代企业管理技术的潮流，也是有志于在竞争中处于不败之地的组织的不二选择。本书虽然主体部分为各种实用经典的精益工具，如看板系统的设计、物料库存管理、布局设计、生产线平衡、浪费的识别、价值流分析和设计、持续改善循环等，它还包括了与精益转型密切相关的其他主题，如精益评估、精益实施路线图、变革管理、精益会计与绩效指标，事实上，精益变革的成败在很大程度上恰恰取决于它们。此外，作为工厂精益实施的延伸，本书对于精益供应链、新产品设计也都做了精要介绍。不论是急于改变目前企业管理面貌的中高级经理人员，还是希望提升自己业务能力的一线员工，在开始精益之旅之前，都有必要系统地阅读本书，在本书的具体指导下根据企业实际情况制订*适宜的行动计划，并在实施过程中作为手册不时查阅。

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推荐序二
译者序
原书第4版前言
原书第3版前言
原书第2版前言
第1章精益工具箱第4版说明//1
1.1回顾//3
1.2精益、可持续和变革//4
1.3精益演化//4
第2章理念//7
2.1精益追求“理想方式”//7
2.2精益不是工具，也不是一套整合的工具//8
2.3浪费、过载、波动//9
2.4精益的公式//12
2.5精益是“系统”//13
2.6精益是持续学习//16
2.7精益既是革命也是演进//16
2.8精益是“分布式决策”//17
2.9两个类比和一组F：乐团和体质锻炼//17
2.10精益的5个原则//20
2.11精益的25个特性//22
2.12丰田模式//26
2.13精益企业屋//27
第3章价值和浪费//29
3.1价值//29
3.2价值和萃智//31
3.3Muda和7种浪费//32
3.4Ⅰ型浪费和Ⅱ型浪费的消除和预防//33
3.5增值、非增值（必要的和可避免的）//34
3.6大野耐一的7种浪费//34
3.7新的浪费//39
3.8现场和“学会观察”//44
3.9基于时间的竞争//46
第4章精益转型的框架//51
4.1精益屋//51
4.2流动框架//52
4.3层级式转型框架//55
4.4精益实施的通用方法//61
4.5精益实施的失效模式//63
4.6线模公司案例//68
4.7给精益改善的警告//69
第5章战略、规划及部署//71
5.1运营战略//71
5.2将运营战略与精益相联系//73
5.3理解流程：产品—过程矩阵//73
5.4理解顾客//74
5.5价值流经济：哪里制造什么//82
5.6关键帕累托//85
5.7制定运营战略//90
5.8政策部署//92
第6章准备流动//100
6.1需求管理//100
6.2全员生产性维护//104
6.3节拍时间和补料间隔时间//114
6.4活动时间分析和工作元素//116
6.55S//117
6.6可视化管理//124
6.7标准化作业、标准操作规程、工作解析//127
6.8快速换型//134
6.9机器小型化、避免超大型机器、递进思维//139
第7章价值流的绘图、评估和分析//142
7.1价值流分析的实施循环//142
7.2价值流绘图的步骤//147
7.3绘图及实施//151
7.4单项流程要素图的种类//154
7.5精益评估和原则//178
第8章布局和单元设计//185
8.1精益布局//185
8.2主要的布局类型：产品—过程矩阵//186
8.3总体布局：在工厂层级的优劣判断//187
8.4物料搬运：在工厂级别的优劣判断//188
8.5细胞式生产单元//189
8.6生产单元的平衡//196
8.7上料—下料单元和生产线//205
8.8虚拟单元//205
8.9移动线和脉动线//205
8.10人因工程//208
第9章计划与排程//211
9.1平顺化排程//213
9.2构建精益排程体系：八个基本要素//215
9.311个排程概念//219
第10章约束理论和工厂物理学//252
10.1鼓—缓冲—绳模型//252
10.2有效产出率、库存和运营费用//254
10.3依赖事件和统计波动//254
10.4约束、瓶颈和非瓶颈资源：同步原则//255
10.5工厂物理学定律//257
10.6精益思想和约束理论的冲突//260
10.7约束理论改善循环//262
第11章质量//264
11.1精益质量框架//264
11.2复杂性//266
11.3变异//268
11.4差错//268
11.5六西格玛//269
11.6如何计算流程的西格玛水平//272
11.7整合精益和六西格玛//273
11.8防错//276
第12章改善//279
12.1改善循环：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI//279
12.2“五次为什么”、根因和6个忠实仆人//284
12.3改善的组织工作//287
12.4持续改善的方法//290
12.5改善//295
12.6混乱管理//305
12.7A3问题解决法和报告//306
12.8沟通板//309
第13章变革管理//312
13.1精益中的人员和变革//312
13.2什么是“社会系统”//312
13.3变革管理的模型//315
13.4打造精益文化//323
13.5督导人员培训//326
13.6接受曲线和关键人员//331
第14章可持续性：维持变革//335
14.1过程（和系统）的可持续性//336
14.2人员的可持续性//339
第15章新产品开发和引入//345
15.1四个目标和六个权衡//347
15.2新产品开发中的浪费//348
15.3丰田的新产品开发方法//350
15.4成本//354
15.5速度和平顺化：关键链和精益项目管理//364
15.6质量//366
15.7精益产品开发的其他工具//372
第16章建立精益供应链//377
16.1什么是供应链管理//377
16.2动态的需求失真//380
16.3管理供应商关系//384
16.4供应链合作//392
16.5精益物流//394
16.6订单履行和产品定制//396
16.7建立高效供应链//402
第17章会计处理和绩效测量//403
17.1精益会计//403
17.2绩效指标//409
17.3基本的精益指标//414
17.4目标成本法、改善成本法和降本//418
第18章精益的由来和发展//422
18.1丰田之前的精益//422
18.2丰田：精益的诞生地//424
18.3为什么称之为“精益”//426
第19章其他资源：从何处寻求帮助//429
19.1姊妹出版物//429
19.2研究中心、研究项目和网络资源//430
19.3文章、书籍和影音资料//431
19.4资格认证//431
精益年表精益的过去和未来//432