IATF16949质量管理体系五大工具最新版一本通(附光盘第2版)

为了帮助企业透彻掌握IATF16949五大工具，并且应用到企业的管理实践中，本书详细讲解了IATF16949五大工具。本书包括6章，分别为：APQP产品质量先期策划和控制计划、FMEA潜在失效模式及后果分析、PPAP生产件批准程序、过程能力研究、SPC统计过程控制、MSA测量系统分析，每章都配有可移植的实用案例。为了丰富图书内容，提高指导、借鉴作用，本书配备了一张光盘，容纳了第1章～第6章的附加案例，以及质量成本管理、经营计划管理、零缺陷抽样检验方案与8D模式方面的原理、方法与案例。讲解清晰、便于应用、案例丰富，这是本书的突出特点。

张智勇工作20多年，大多数时间在工厂做事，从事过研发、质量、生产管理等工作。 工作之余，对自己的工作经验进行了提炼，写成了一系列书籍，包括《技术部工作指南》《品管部工作指南》《ISO 9001：2015内审员实战通用教程》《ISO 9001：2015文件编写实战通用教程》《IATF 16949质量管理体系五大工具新版一本通》《IATF 16949：2016内审员实战通用教程》《IATF 16949质量管理体系文件编写实战通用教程》等。所著ISO 9001、IATF 16949类书籍因其实用性、可操作性，多次被、亚马逊网评为专业畅销书，并登上京东商城热卖榜。 为数十家长安、福特、丰田、东风等汽车企业的供应链企业提供过咨询、培训服务；为李锦记、金光集团、信义集团、美能达、东莞展览馆等企事业单位提供过咨询、培训服务；开讲的IATF 16949质量管理体系五大工具（APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP）、VDA 6.3过程审核、VDA 6.5产品审核等公开课，培训了上千名学员。

第2版前言 第1章APQP产品质量先期策划和控制计划 1.1APQP概述 1.1.1制订APQP手册的目的 1.1.2APQP的特点 1.1.3进行APQP产品质量先期策划的好处 1.1.4开展APQP的组织 1.1.5何时进行APQP 1.1.6开展APQP的基本要求 1.1.7APQP的5个阶段 1.2APQP各阶段的内容 1.2.1计划和确定项目阶段 案例1-1：设计任务书——产品保证计划 1.2.2产品的设计和开发阶段 1.2.3过程的设计和开发阶段 1.2.4产品和过程的确认阶段 1.2.5反馈、评定和纠正措施阶段 1.3APQP实施的几个要点 1.3.1APQP工作流程的选择 案例1-2：自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程 1.3.2跨功能小组职责的确定 案例1-3：跨功能小组职责表 案例1-4：跨功能小组职责矩阵图 1.3.3各部门在APQP中的职责 1.3.4APQP计划的制订与跟进 案例1-5：APQP工作计划书 案例1-6：APQP工作计划跟进表 1.3.5产品图样及设计文件的编号 案例1-7：产品图样和技术文件的编号方法 1.3.6产品图样及设计文件的更改控制 1.3.7工艺文件的编号 1.3.8工艺文件的更改控制 1.3.9APQP程序文件及记录实例 案例1-8：APQP控制程序（有设计责任） 案例1-9:产品质量策划总结和认定表及其填写说明 1.4控制计划 1.4.1控制计划的说明 1.4.2控制计划的内容 1.4.3制订控制计划的时机 1.4.4制订控制计划的程序 1.4.5控制计划标准表格的使用 案例1-10：控制计划（格式） 案例1-11：控制计划检查表 第2章FMEA潜在失效模式及后果分析 2.1FMEA概述 2.2DFMEA（设计FMEA） 2.2.1DFMEA的特征 2.2.2DFMEA的用途 2.2.3DFMEA分析的对象 2.2.4DFMEA分析的时机 2.2.5DFMEA分析的过程和方法 2.2.6DFMEA标准表格的使用 案例2-1：潜在失效模式及后果分析（DFMEA标准格式） 案例2-2：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例） 2.3PFMEA（过程FMEA） 2.3.1PFMEA分析的目的 2.3.2PFMEA分析对象 2.3.3PFMEA说明 2.3.4PFMEA分析程序 2.3.5PFMEA标准表格的使用 案例2-3：潜在失效模式及后果分析（PFMEA标准格式） 案例2-4：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例1） 第3章PPAP生产件批准程序 3.1PPAP概述 3.1.1PPAP的作用 3.1.2PPAP的适用范围 3.1.3PPAP中的重要术语 3.2提交PPAP的时机 3.2.1需获得顾客批准的原则 3.2.2需通知顾客，由顾客决定提交PPAP批准的情况 3.2.3需提交PPAP批准的情况 3.3PPAP提交等级及提交所需的实物和资料 3.3.1提交等级的划分 3.3.2各等级需提交/保存的实物和资料 3.4PPAP的过程要求 3.4.1PPAP生产的要求——有效的生产 3.4.2PPAP提交的基本要求 3.4.3PPAP提交的项目、记录及其要求 3.5零件提交状态（零件提交的处理结果） 3.6PPAP记录的保存 案例3-1：顾客生产件批准控制程序（公司作为供货方） 案例3-2：零件提交保证书（PSW）及填写说明 案例3-3：外观批准报告及其填写 第4章过程能力研究 4.1过程控制与过程能力 4.1.1为什么要研究过程能力 4.1.2过程能力和过程绩效 4.2过程能力指数与过程绩效指数 4.2.1过程能力指数的计算 4.2.2过程绩效指数的计算 4.2.3过程能力指数与过程绩效指数的联合运用 案例4-1：Cp与Pp的联合运用 4.2.4过程能力的判断与处置 4.3过程能力指数与不合格品率、西格玛水平 4.3.1用过程能力指数计算不合格品率（p） 4.3.2用过程能力指数计算西格玛水平 4.4过程能力研究 案例4-2：过程能力研究实例（Ppk） 案例4-3：过程能力研究实例（Cpk） 4.5过程因素分析 4.5.1过程因素分析步骤 4.5.2过程质量的主导因素 4.5.3提高过程能力指数的途径 4.5.4过程因素（5M1E）控制 4.6设备能力与设备能力指数 第5章SPC统计过程控制 5.1控制图的原理 5.1.1过程质量波动的统计规律性 5.1.2控制图定义与原理 5.2控制图的控制对象与应用范围 5.2.1控制图的控制对象 5.2.2控制图的应用范围 5.3控制图的种类 5.3.1按照用途分 5.3.2按照数据的性质分 5.4控制图应用的一般程序 5.5控制图的判断准则 5.5.1控制图的分区 5.5.2控制图的判断准则——过程异常的8种模式 5.6控制图的两类错误及检出力 5.6.1控制图的两类错误 5.6.2检出力 5.7控制图在应用中常见的问题 5.8过程改进策略 5.9控制图实例（标准值未给定的控制图） 5.9.1x-R控制图应用实例 案例5-1：x-R控制图应用实例 5.9.2x-s控制图应用实例 案例5-2：x-s控制图应用实例 5.9.3Me-R（x~-R）控制图应用实例 案例5-3：Me-R（x~-R）控制图应用实例 5.9.4x-MR(x-Rs）控制图应用实例 案例5-4：x-MR(x-Rs）控制图应用实例 5.9.5p不合格品率控制图应用实例 案例5-5：p控制图应用实例（子组容量不等，各子组分别计算控制限） 案例5-6：p控制图（75%n ≤ni≤ 125%n） 案例5-7：p控制图应用实例（转换为标准化值Z） 案例5-8：p控制图（子组容量相等） 5.9.6np不合格品数控制图应用实例 案例5-9：np控制图应用实例 5.9.7不合格数控制图（c图）应用实例 案例5-10：不合格数控制图（c图）应用实例 5.9.8单位不合格数控制图（u图）应用实例 案例5-11：u控制图应用实例 5.10标准值给定的控制图 5.10.1标准值给定的控制图的说明 5.10.2标准值给定的控制图的应用 案例5-12：标准值给定的控制图应用实例 5.11用于多品种、小批量生产过程控制的控制图 5.11.1相对公差法控制图 5.11.2标准化控制图（Z-MR图） 5.11.3固定样本容量法控制图（xSV-RSV图） 5.12预控图 5.12.1预控图说明 5.12.2预控图应用的先决条件 5.12.3预控图的设计 5.12.4预控图的运行 5.12.5预控图使用中的注意事项 第6章MSA测量系统分析 6.1测量系统 6.1.1表征数据质量的统计特征量 6.1.2测量系统的基本概念 6.1.3测量系统的变差 6.1.4测量系统的基本要求 6.2测量系统分析的时机 6.3测量系统分析的流程 6.4测量系统分析的准备与注意事项 6.4.1MSA计划的制订 6.4.2量具的准备 6.4.3测试操作人员和分析人员的选择 6.4.4分析用样品的选择 6.4.5测量系统分析的注意事项 6.5测量系统稳定性分析 案例6-1：测量系统稳定性分析报告 6.6测量系统偏倚分析 6.6.1测量系统偏倚分析——独立样本法 案例6-2：测量系统偏倚分析报告（独立样本法） 6.6.2测量系统偏倚分析——控制图法 6.7测量系统线性分析 6.7.1线性概述 6.7.2线性分析方法 案例6-3：测量系统线性分析 6.8测量系统重复性和再现性分析的原理 6.8.1重复性分析 6.8.2再现性分析 6.8.3零件间的变差分析 6.8.4测量数据的结构分析 6.8.5测量系统的分辨力与分级数 6.8.6测量系统重复性和再现性GRR的接受准则 6.9计量型测量系统分析——均值和极差法 6.9.1数据的收集程序 6.9.2收集数据后的计算程序 6.9.3数据计算及结果分析说明 案例6-4：测量系统重复性和再现性分析实例 6.10计量型测量系统分析——方差分析法 6.10.1数据收集 6.10.2平方和的分解与方差分析 6.10.3测量系统分析——方差分析法 6.10.4交互作用不存在时的方差分析 案例6-5：测量系统分析（交叉方差分析法） 6.11计量型测量系统分析——极差法 6.11.1极差法简介 6.11.2极差法应用程序 6.12计数型测量系统分析——小样法 6.12.1计数型计量器具简介 6.12.2小样法分析程序 6.13计数型测量系统分析——假设试验分析法（Kappa） 6.13.1未知基准值的一致性分析 6.13.2已知基准值的一致性分析 6.14计数型测量系统分析——信号探测法 6.15破坏性试验的测量系统分析 6.15.1何为破坏性测量 6.15.2破坏性试验的测量系统分析方法——嵌套方差分析法 案例6-6：破坏性试验测量系统分析 6.15.3破坏性试验的测量系统分析方法——三相控制图法 参考文献 附录——光盘部分 附录1第1章案例 案例附1-1：顾客提供图样的产品设计和开发流程 案例附1-2：APQP控制程序（按顾客图样生产） 案例附1-3：过程设计和开发阶段总结评审报告 案例附1-4：小批量试制总结报告 案例附1-5：设计评审对象及评审内容 案例附1-6：控制计划（实例） 案例附1-7：控制计划管理规定 案例附1-8：工程更改管理办法 附录2第2章案例 案例附2-1：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例2） 案例附2-2：潜在失效模式及后果分析（FMEA）控制程序 案例附2-3：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例2） 案例附2-4：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例3） 附录3第3章案例 案例附3-1：供应商生产件批准控制程序（公司作为采购方） 案例附3-2：汽车零部件永久性标识规定 案例附3-3：汽车塑料件、橡胶件和热塑性弹性体件的材料标识与标记 附录4第4章案例 案例附4-1：过程能力研究作业指导书 案例附4-2：用MINITAB进行过程能力研究（Cpk） 案例附4-3：用MINITAB进行过程能力研究（Ppk） 附录5第5章案例 案例附5-1：x-R控制图应用作业指导书 案例附5-2：用MINITAB制作x-R控制图 案例附5-3：x-R控制用控制图（规范格式） 案例附5-4：用MINITAB制作多品种、小批量Z-MR控制图 附录6质量成本管理 附6.1质量体系的财务表现 附6.2质量成本法概论 附6.3质量成本科目 附6.4质量成本的管理分工 附6.5质量成本数据 附6.6质量成本核算 附6.7质量成本分析和报告 附6.8质量成本的计划与控制 案例附6-1：质量成本分析报告 案例附6-2：质量成本管理程序 附录7经营计划管理 附7.1经营计划管理流程 附7.2经营计划实例 案例附7-1：经营计划实例（格式1） 案例附7-2：经营计划案例（格式2） 附录8零缺陷抽样检验方案与8D模式 附8.1零缺陷抽样方案 案例附8-1：零缺陷（c = 0）抽样检查实例 附8.28D模式 案例附8-2：8D报告格式 附录9测量系统分析MSA案例 案例附9-1：线性与偏倚分析 案例附9-2：属性一致性分析（计数型测量系统分析）